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第1章 概论1

1.1 铜及铜合金及其工艺控制特点1

1.1.1 铜及铜合金的分类和牌号1

1.1.2 铜产品的类别及其工艺控制特点3

1.2 铜产品的品质要求4

1.2.1 铸造产品品质要求4

1.2.2 板带箔条材品质要求5

1.2.3 管棒型线材品质要求5

1.3 铜产品的检验5

1.3.1 检验项目5

1.3.2 检验标准6

1.3.3 检验设备仪器9

1.3.4 检验项目或参数10

第2章 铜及铜合金化学成分检验12

2.1 化学成分分析概述12

2.1.1 化学成分分析的方法12

2.1.2 铜及铜合金成分分析特点和标准分析方法13

2.2 化学成分检验用样品16

2.2.1 化学成分检验的基本概念16

2.2.2 样品的选取与制备17

2.3 化学分析方法19

2.3.1 滴定分析19

2.3.2 重（质）量分析方法20

2.4 仪器分析方法22

2.4.1 分光光度法22

2.4.2 原子吸收光谱法（AAS）24

2.4.3 原子发射光谱法（AES）26

2.4.4 X射线荧光光谱法（XRF）31

2.4.5 红外吸收气体分析法33

第3章 铜的宏观检验35

3.1 宏观检验方法35

3.1.1 试样的选取和制备35

3.1.2 试样侵蚀36

3.1.3 宏观组织检验37

3.2 宏观检验用设备37

3.2.1 体视显微镜的工作原理37

3.2.2 体视显微镜的结构和特点37

3.3 铸锭的宏观组织和常见宏观缺陷38

3.3.1 铸造制品的宏观组织特点38

3.3.2 铸造制品宏观缺陷39

3.4 加工制品的宏观组织和常见宏观缺陷42

3.4.1 加工制品的宏观组织42

3.4.2 加工制品常见宏观缺陷43

3.5 断口检验技术49

3.5.1 试样选取与制备49

3.5.2 断口检验49

3.5.3 断口缺陷50

第4章 显微组织检验52

4.1 显微组织检验的方法52

4.1.1 试样制备52

4.1.2 试样侵蚀54

4.1.3 显微组织检验55

4.2 显微组织检验用设备56

4.2.1 金相显微镜的构成和基本原理56

4.2.2 金相显微镜几种主要参数58

4.2.3 显微组织的观察方法58

4.2.4 图像分析系统59

4.3 铜及铜合金的显微组织和显微缺陷60

4.3.1 铜及铜合金的显微组织60

4.3.2 铜及铜合金的显微缺陷63

4.4 晶粒度的测量64

4.4.1 晶粒度的基本概念64

4.4.2 晶粒度的测量方法65

4.4.3 晶粒度的表述68

4.5 纯铜中氧的测量68

4.5.1 测量方法69

4.5.2 “裂纹法”简介70

4.6 电子显微分析技术72

4.6.1 透射电子显微技术72

4.6.2 扫描电子显微技术75

4.6.3 电子探针X射线显微分析仪78

4.6.4 俄歇电子能谱仪（AES）79

4.6.5 其他电子显微技术简介81

第5章 力学性能检验83

5.1 硬度检验83

5.1.1 概述83

5.1.2 布氏硬度83

5.1.3 维氏硬度85

5.1.4 洛氏硬度87

5.1.5 韦氏硬度89

5.2 拉伸试验91

5.2.1 拉伸试验的基本概念91

5.2.2 拉伸试验用试样94

5.2.3 强度和塑性指标的测定99

5.2.4 拉伸试验中弹性模量的测定101

5.2.5 高温拉伸试验101

5.3 工艺性能试验103

5.3.1 概述103

5.3.2 金属管扩口试验103

5.3.3 金属管压扁试验104

5.3.4 金属管液压试验105

5.3.5 金属杯突试验106

5.3.6 金属冲杯试验107

5.3.7 金属弯曲试验108

5.3.8 金属材料厚度等于或小于3mm薄板和薄带反复弯曲试验111

5.3.9 金属线材扭转试验112

5.3.10 抗软化性能检验113

第6章 物理性能测试115

6.1 密度的检测115

6.1.1 密度的基本概念116

6.1.2 密度的测量方法116

6.2 热膨胀性能的检测116

6.2.1 热膨胀的基本概念119

6.2.2 线膨胀系数的测量方法119

6.3 热传导性能的检测121

6.3.1 热传导的基本概念121

6.3.2 热导率的测量方法122

6.4 弹性的检测123

6.4.1 弹性的基本概念123

6.4.2 弹性模量的测量方法123

6.5 电学性能的检测125

6.5.1 电学性能的基本概念125

6.5.2 影响电阻率的因素127

6.5.3 测量方法127

6.6 残余应力测定的分条变形方法133

6.6.1 分条变形方法原理133

6.6.2 分条变形测量方法134

6.6.3 分条变形方法的分析应用135

6.7 铜加工过程中的温度检测136

6.8 常见铜及铜合金物理性能137

第7章 铜的腐蚀性能检验144

7.1 腐蚀试验方法概述144

7.1.1 腐蚀的分类144

7.1.2 研究腐蚀的方法144

7.1.3 腐蚀试验条件及影响因素145

7.1.4 腐蚀作用的评定方法146

7.1.5 常规腐蚀试验方法148

7.2 铜及铜合金的腐蚀特性150

7.2.1 铜的耐蚀性150

7.2.2 大气及气体腐蚀150

7.2.3 水溶液腐蚀151

7.2.4 黄铜的应力腐蚀151

7.2.5 黄铜的脱锌腐蚀152

7.2.6 加工铜合金在各种介质中的抗蚀等级152

7.3 铜及铜合金常用腐蚀试验标准156

7.3.1 铜及铜合金残余应力试验方法156

7.3.2 黄铜耐脱锌腐蚀性能的测定158

7.3.3 金属材料实验室均匀腐蚀全浸试验方法160

7.3.4 人造气氛中的盐雾腐蚀试验方法162

7.3.5 有色金属大气腐蚀试验方法163

第8章 无损检测165

8.1 超声检测165

8.1.1 基本原理165

8.1.2 超声波探伤设备167

8.1.3 超声波探伤程序168

8.1.4 超声波探伤在铜及铜合金产品中的应用169

8.2 涡流检测170

8.2.1 基本原理170

8.2.2 涡流探伤设备171

8.2.3 涡流探伤程序171

8.2.4 涡流探伤在铜及铜合金产品中的应用172

8.3 射线检测173

8.3.1 基本原理173

8.3.2 X射线探伤设备174

8.3.3 X射线照相探伤程序174

8.3.4 X射线探伤在铜及铜合金产品中的应用175

8.4 渗透探伤176

8.4.1 基本原理176

8.4.2 渗透探伤设备和材料177

8.4.3 渗透探伤操作程序177

8.4.4 渗透探伤在铜及铜合金产品中的应用179

第9章 铜加工材表面与几何尺寸检验180

9.1 表面品质检验180

9.1.1 目视检查180

9.1.2 在线表面检查180

9.1.3 表面化学性能的实验室评价181

9.1.4 表面粗糙度的测量182

9.1.5 管材内表面清洁度测量185

9.1.6 管材内表面氯离子测量方法186

9.1.7 铜管内表面碳膜测量187

9.2 几何尺寸检测188

9.2.1 板、带材几何尺寸检测188

9.2.2 管、棒材几何尺寸检测190

9.2.3 内、外螺纹管齿形测量191

第10章 检测实验室建设及管理191

10.1 检测实验室的配置191

10.1.1 检测实验室的配置原则192

10.1.2 专业检测室的设置192

10.1.3 人员、仪器和检测方法的配置192

10.2 检测实验室的管理体系193

10.2.1 实验室认可组织和认可标准的发展193

10.2.2 认可标准（准则）的主要内容195

10.2.3 管理体系的构成197

10.3 检测实验室的认可与能力验证199

10.3.1 检测实验室的认可199

10.3.2 实验室能力验证200

10.4 测量误差与数据处理201

10.4.1 基本概念201

10.4.2 最小二乘法与归分析204

10.4.3 有效数字及数值修约206

10.4.4 粗大误差的数据处理207

10.4.5 能力验证的数据处理208

10.4.6 测量不确定度的评定211

10.5 检测实验室的安全问题214

10.5.1 检测实验室通用安全注意事项214

10.5.2 检测实验室危险性的种类215

10.5.3 检测实验室常见化学品危险性评估216

10.5.4 常见化学灼伤急救办法216

10.5.5 常见有害废弃物的处理办法217

附录 检验标准汇总218

附1 力学与工艺试验标准218

附2 物理性能试验标准220

附3 腐蚀性能试验标准220

附4 无损检测标准221

附5 金相试验标准221

附6 基础标准222

附7 化学分析方法标准222

参考文献225