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第1章 导论1

1.1 焊接工程综合试验的概念和特点1

1.1.1 焊接工程综合试验的概念1

1.1.2 焊接工程综合试验的特点1

1.2 焊接工程综合试验在焊接结构生产中的作用3

1.3 焊接结构生产过程与焊接工艺过程中的综合试验4

1.3.1 焊接结构生产过程4

1.3.2 焊接工艺过程中的综合试验7

1.4 焊接工程综合试验的依据及有关标准9

1.4.1 焊接工程综合试验的依据9

1.4.2 与焊接工程综合试验有关的技术标准10

1.5 “焊接工程综合试验”课程的任务、内容和教学基本思路12

1.5.1 “焊接工程综合试验”课程的任务12

1.5.2 “焊接工程综合试验”课程的内容12

1.5.3 “焊接工程综合试验”课程的教学基本思路12

思考题13

第2章 金属焊接性综合试验14

2.1 金属焊接性的概念及其影响因素14

2.1.1 金属焊接性的概念14

2.1.2 影响金属焊接性的因素15

2.2 金属焊接性综合试验的目的和内容16

2.2.1 金属焊接性综合试验的目的16

2.2.2 金属焊接性综合试验的内容16

2.3 金属焊接性综合试验的基础试验方法分类及选用原则18

2.3.1 金属焊接性综合试验的基础试验方法分类18

2.3.2 金属焊接性综合试验的基础试验方法的选用原则19

2.4 利用金属焊接性综合试验拟定焊接工艺的基本思路20

2.4.1 焊接工艺的概念20

2.4.2 拟定焊接工艺的基本思路21

2.5 常用的金属焊接性综合试验的基础试验方法23

2.5.1 金属焊接性间接试验方法23

2.5.2 工艺焊接性直接试验方法27

2.5.3 使用焊接性直接试验方法38

2.5.4 析因理化试验44

2.6 金属焊接性综合试验工程应用实例51

2.6.1 20MnMoNb钢大厚度高压蓄势水罐概况51

2.6.2 20MnMoNb钢基础试验51

2.6.3 焊接方法及焊接材料的选择51

2.6.4 焊接参数及工艺措施的确定52

思考题54

第3章 焊接工艺评定综合试验55

3.1 焊接工艺评定的概念及目的56

3.1.1 焊接工艺评定的概念56

3.1.2 焊接工艺评定的目的56

3.2 焊接工艺评定方法的分类及其适用条件57

3.2.1 基于焊接工艺评定试验的评定方法57

3.2.2 基于焊接经验的评定方法58

3.2.3 基于试验焊接材料的评定方法58

3.2.4 基于预生产焊接试验的工艺评定方法59

3.2.5 基于标准焊接规程的工艺评定方法59

3.3 焊接工艺评定规则60

3.3.1 基于焊接工艺评定试验的评定方法的认可范围61

3.3.2 基于试验焊接材料工艺评定方法的认可范围68

3.3.3 基于预生产焊接试验工艺评定方法的认可范围69

3.3.4 基于焊接经验的工艺评定方法的认可范围69

3.3.5 基于标准焊接规程的工艺评定方法的认可范围69

3.4 焊接工艺评定的一般程序和操作69

3.4.1 编制焊接工艺预规程（PWPS）70

3.4.2 焊接工艺评定综合试验74

3.4.3 评定焊接工艺预规程75

3.4.4 编制焊接工艺评定报告（WPQR）75

3.5 焊接工艺评定综合试验的内容76

3.5.1 基于焊接工艺评定试验进行评定的试验内容76

3.5.2 基于预生产焊接试验进行评定的试验内容78

3.6 焊接工艺评定综合试验的方法及合格指标79

3.6.1 基于焊接工艺评定试验进行评定的试验方法及合格指标79

3.6.2 基于预生产焊接试验进行评定的试验方法及合格指标89

3.7 焊接工艺评定综合试验工程应用实例89

3.7.1 15m3油漆储罐及所拟定的简体纵缝焊接工艺简介89

3.7.2 编制焊接工艺预规程91

3.7.3 焊接工艺评定综合试验91

3.7.4 编制焊接工艺评定报告92

思考题95

第4章 焊接材料质量检验综合试验96

4.1 焊接材料的种类和作用96

4.2 焊接材料质量检验综合试验的目的97

4.3 焊条质量检验综合试验97

4.3.1 焊条质量检验综合试验的内容98

4.3.2 焊条质量检验综合试验的方法101

4.4 焊剂质量检验综合试验123

4.4.1 焊剂质量检验综合试验的内容123

4.4.2 焊剂质量检验综合试验的方法124

4.5 焊丝质量检验综合试验130

4.5.1 实芯钢焊丝130

4.5.2 药芯钢焊丝132

4.6 焊接材料质量检验综合试验应用实例141

4.6.1 E5018型（J506Fe）焊条质量检验综合试验141

4.6.2 SJ101烧结焊剂质量检验综合试验143

思考题144

第5章 弧焊机器人软硬件配置及预施工综合试验145

5.1 机器人的发展、分类及其作用145

5.1.1 机器人的发展概况145

5.1.2 机器人的分类146

5.1.3 焊接机器人的作用148

5.2 弧焊机器人软硬件配置及预施工综合试验的目的及内容149

5.2.1 弧焊机器人软硬件配置及预施工综合试验的目的149

5.2.2 弧焊机器人软硬件配置及预施工综合试验的内容149

5.3 弧焊机器人系统的硬件配置150

5.3.1 弧焊机器人系统的硬件组成及其作用150

5.3.2 弧焊机器人系统的主要硬件配置要点156

5.4 弧焊机器人系统的程序编制161

5.4.1 机器人程序及其构成161

5.4.2 弧焊机器人编程方法的种类及其特点162

5.4.3 弧焊机器人的示教编程163

5.4.4 弧焊机器人的离线编程简介172

5.5 弧焊机器人软硬件配置及预施工综合试验方法174

5.5.1 焊件及其焊接工艺方案简介174

5.5.2 弧焊机器人系统的硬件配置试验方法174

5.5.3 弧焊机器人系统的程序编制试验方法180

5.5.4 弧焊机器人焊接预施工试验方法183

思考题185

第6章 焊接失效分析综合试验186

6.1 焊接失效和可能的原因186

6.1.1 焊接失效及其危害186

6.1.2 产生焊接失效的原因188

6.2 焊接失效的类型和特征188

6.2.1 焊接裂纹引起的失效189

6.2.2 焊接气孔引起的失效191

6.2.3 焊接夹杂引起的失效191

6.2.4 焊接变形引起的失效192

6.2.5 焊接接头脆化引起的失效192

6.3 焊接失效分析及其目的、意义和一般程序194

6.3.1 焊接失效分析及其目的、意义194

6.3.2 焊接失效分析的一般程序194

6.4 焊接失效分析综合试验的方法195

6.4.1 化学成分分析试验195

6.4.2 宏观分析试验196

6.4.3 微观分析试验196

6.4.4 无损检测199

6.4.5 材料性能试验199

6.4.6 模拟试验199

6.5 焊接失效分析综合试验的工程应用实例200

6.5.1 大型试验结构制造时产生焊接裂纹失效的概况200

6.5.2 焊接失效分析综合试验200

6.5.3 结论201

思考题201

第7章 焊接产品质量检验综合试验202

7.1 焊接产品质量检验及其目的202

7.1.1 焊接产品质量检验202

7.1.2 焊接产品质量检验的目的202

7.2 焊接产品质量检验综合试验的内容和依据203

7.2.1 焊接产品质量检验综合试验的内容203

7.2.2 确定焊接产品质量检验综合试验的依据205

7.3 压力容器质量检验综合试验的内容、方法和技术要求206

7.3.1 外观质量检查206

7.3.2 焊缝的无损检测207

7.3.3 焊接接头力学性能试验218

7.3.4 耐压试验221

7.3.5 泄漏试验223

7.4 焊接产品质量检验综合试验工程应用实例224

7.4.1 中间冷却器224

7.4.2 中间冷却器质量检验综合试验225

思考题228

参考文献229