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第1章 生产制造管理导论1

1.1 生产制造管理1

1.1.1 生产制造管理概述1

1.1.2 生产制造管理发展历程2

1.1.3 生产制造管理的作用4

1.2 制造业生产类型6

1.2.1 离散型生产6

1.2.2 流程型生产6

1.3 生产制造管理模式8

1.3.1 手工单件制造生产方式8

1.3.2 单一品种（少品种）大批量生产方式8

1.3.3 多品种小批量的生产方式9

1.4 现代先进生产方式介绍10

1.4.1 准时化生产10

1.4.2 看板管理11

1.4.3 精益生产12

1.4.4 敏捷制造13

1.4.5 大规模定制13

本章小结16

第2章 ERP概论17

2.1 ERP概述17

2.2 ERP的发展历程20

2.2.1 订货点法20

2.2.2 时段式MRP21

2.2.3 闭环MRP23

2.2.4 MRP II25

2.2.5 ERP27

2.2.6 ERP II29

2.3 ERP中的管理思想30

2.3.1 供需链管理30

2.3.2 业务流程重组31

2.3.3 约束理论32

2.3.4 全面质量管理33

本章小结35

第3章 ERP中的生产制造管理37

3.1 ERP系统整体业务37

3.1.1 企业的业务模块37

3.1.2 ERP系统的各个模块39

3.2 ERP系统中的生产制造管理42

3.3 生产制造管理模块与其他模块的关系45

本章小结47

第4章 生产制造系统中的基础数据49

4.1 基础数据的重要性49

4.2 主要的基础数据51

4.2.1 物料52

4.2.2 物料清单54

4.2.3 工作中心61

4.2.4 工艺路线64

4.2.5 工厂日历65

4.2.6 资源清单66

4.3 ERP系统中的一些时间概念66

4.3.1 计划展望期66

4.3.2 时段67

4.3.3 需求时界与计划时界67

4.3.4 提前期和提前期余量69

4.3.5 5种作业时间70

4.4 生产计划中的几个数量概念71

4.4.1 最小批量、最大批量和批量增量71

4.4.2 安全库存和库存高限72

4.4.3 物料的批量原则73

本章小结74

第5章 企业需求管理75

5.1 需求管理75

5.1.1 需求预测76

5.1.2 销售订单77

5.1.3 库存补充77

5.2 需求类型78

5.2.1 独立需求和相关需求78

5.2.2 毛需求和净需求79

5.3 需求响应策略80

5.3.1 面向库存生产（Make To Stocks,MTS）80

5.3.2 面向订单组装（Assemble to Order,ATO）80

5.3.3 面向订单生产（Make To Order,MTO）81

5.3.4 面向订单设计（Engineer to Order,ETO）81

本章小结82

第6章 企业计划和控制83

6.1 计划与控制概述83

6.1.1 计划与控制的作用83

6.1.2 计划层次划分84

6.1.3 计划与控制流程88

6.2 主生产计划89

6.2.1 主生产计划概述89

6.2.2 主生产计划编制90

6.2.3 主生产计划计算92

6.2.4 主生产计划报表98

6.2.5 主生产计划修订99

6.3 物料需求计划100

6.3.1 物料需求计划概述100

6.3.2 物料需求计划编制102

6.3.3 物料需求计划计算103

6.3.4 物料需求的三种计划方式114

6.3.5 物料需求计划的报表应用116

6.3.6 物料需求计划的修订117

6.3.7 物料需求计划中的物料替代118

6.4 特殊类型的计划118

6.4.1 面向订单组装的计划118

6.4.2 定制式的计划119

6.4.3 重复式生产计划120

6.4.4 流程型行业计划120

本章小结120

第7章 能力需求计划123

7.1 能力计划概述123

7.1.1 能力计划分类124

7.1.2 能力计划中的基本概念125

7.2 粗能力计划128

7.2.1 输入／输出信息128

7.2.2 逻辑流程图129

7.2.3 运算方法130

7.2.4 粗能力负荷评估130

7.3 能力需求计划131

7.3.1 输入／输出信息131

7.3.2 逻辑流程图132

7.3.3 运算方法133

7.3.4 细能力负荷评估134

本章小结136

第8章 车间任务和作业管理137

8.1 车间管理概述137

8.2 生产任务管理140

8.2.1 生产任务管理概述140

8.2.2 生产任务单142

8.2.3 生产任务单领料145

8.2.4 生产任务调度147

8.2.5 生产任务反馈147

8.2.6 生产完工入库147

8.2.7 车间库存148

8.3 车间作业管理150

8.3.1 车间作业管理概述150

8.3.2 工序计划单152

8.3.3 工序排产153

8.3.4 工序加工优先级156

8.3.5 车间派工单157

8.3.6 工序领料158

8.3.7 派工单反馈158

8.3.8 工序转包及转包结算159

8.3.9 工序在制品160

8.3.10 投入／产出控制161

8.3.11 常用的生产调度措施161

8.4 委外生产管理162

8.4.1 委外生产管理概述162

8.4.2 委外生产任务单163

8.4.3 委外发出材料164

8.4.4 委外加工收回164

8.4.5 委外加工结算165

8.4.6 委外生产与工序转包165

8.5 受托加工管理166

8.5.1 受托加工生产概述166

8.5.2 受托加工合同166

8.5.3 受托加工计划167

8.5.4 受托加工物料管理167

8.5.5 受托加工结算168

8.6 重复式生产168

8.6.1 重复式生产概述168

8.6.2 重复式生产计划单170

8.6.3 重复式生产排产171

8.6.4 重复式生产进度171

8.6.5 重复式生产方式和JIT生产172

8.7 生产过程质量管理172

8.7.1 检验标准174

8.7.2 抽样检验174

8.7.3 过程检验控制175

8.8 ERP生产制造系统使用中的常见问题176

8.8.1 物料清单不准确176

8.8.2 库存信息不准确176

8.8.3 提前期不准确177

8.8.4 计划不准确177

8.8.5 车间现场管理混乱178

8.8.6 数据维护不及时179

本章小结179

第9章 设备管理181

9.1 设备管理概述181

9.2 设备档案管理183

9.3 设备合理使用和维护保养184

9.3.1 设备的合理使用184

9.3.2 设备的维护保养185

9.4 设备的检查与预防维修186

9.5 设备更新与改造187

本章小结188

第10章 工模具和计量器具管理189

10.1 工模具管理189

10.1.1 工模具台账管理189

10.1.2 工模具领用管理190

10.1.3 工模具维修管理190

10.1.4 工模具使用管理190

10.1.5 个人用具管理191

10.2 计量器具管理191

10.2.1 日常管理191

10.2.2 计量器具检定192

本章小结192

第11章 离散行业生产制造案例193

11.1 背景介绍193

11.2 原生产业务介绍194

11.3 调整后的生产业务流程195

11.3.1 生产计划流程195

11.3.2 生产任务流程197

11.3.3 车间作业业务流程199

11.4 业务模拟201

11.5 应用效益212

本章小结213

第12章 流程行业生产制造案例215

12.1 生产业务背景介绍216

12.2 项目实施216

12.2.1 实施计划217

12.2.2 物料清单218

12.2.3 业务蓝图219

12.2.4 系统模拟上线222

12.2.5 项目总结222

12.3 后期规划223

本章小结224

附录225

参考文献228