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第1章 APQP产品质量先期策划和控制计划1

1.1 APQP概述1

1.1.1 制订APQP手册的目的1

1.1.2 APQP的特点2

1.1.3 进行APQP产品质量先期策划的好处3

1.1.4 开展APQP的组织3

1.1.5 何时进行APQP4

1.1.6 开展APQP的基本要求4

1.1.7 APQP的5个阶段7

1.2 APQP各阶段的内容9

1.2.1 计划和确定项目阶段9

案例1-1：设计任务书——产品保证计划19

1.2.2 产品的设计和开发阶段20

1.2.3 过程设计和开发阶段33

1.2.4 产品和过程确认阶段45

1.2.5 反馈、评定和纠正措施阶段49

1.3 APQP实施的几个要点50

1.3.1 APQP工作流程的选择50

案例1-2：自主研发的较为复杂的产品的设计和开发流程51

1.3.2 跨功能小组职责的确定55

案例1-3：跨功能小组职责表55

案例1-4：跨功能小组职责矩阵图55

1.3.3 APQP计划的制订与跟进56

案例1-5：APQP工作计划书56

案例1-6：APQP工作计划跟进表59

1.3.4 APQP程序文件及记录实例60

案例1-7： APQP控制程序（有设计责任）60

案例1-8： 产品质量策划总结和认定表及其填写说明71

1.4 控制计划73

1.4.1 控制计划的说明73

1.4.2 控制计划的内容73

1.4.3 制订控制计划的时机74

1.4.4 制订控制计划的程序74

1.4.5 控制计划标准表格的使用75

案例1-9：控制计划（格式）79

案例1-10：控制计划检查表80

第2章 FMEA潜在失效模式及后果分析81

2.1 FMEA概述81

2.2 DFMEA（设计FMEA）81

2.2.1 DFMEA的特征82

2.2.2 DFMEA的用途82

2.2.3 DFMEA分析的对象82

2.2.4 DFMEA分析的时机82

2.2.5 DFMEA分析的过程和方法82

2.2.6 DFMEA标准表格的使用87

案例2-1：潜在失效模式及后果分析（DFMEA标准格式）89

案例2-2：潜在失效模式及后果分析（DFMEA实例）101

2.3 PFMEA（过程FMEA）102

2.3.1 PFMEA分析的目的102

2.3.2 PFMEA分析对象102

2.3.3 PFMEA说明102

2.3.4 PFMEA分析程序104

2.3.5 PFMEA标准表格的使用106

案例2-3：潜在失效模式及后果分析（PFMEA标准格式）108

案例2-4：潜在失效模式及后果分析（PFMEA实例1）118

第3章 PPAP生产件批准程序121

3.1 PPAP概述121

3.1.1 PPAP的作用121

3.1.2 PPAP的适用范围123

3.1.3 PPAP中的重要术语123

3.2 提交PPAP的时机125

3.2.1 需获得顾客批准的情况125

3.2.2 顾客的通知126

3.2.3 提交要求的说明127

3.3 PPAP提交等级及提交所需的实物和资料127

3.3.1 提交等级的划分128

3.3.2 各等级需提交/保存的实物和资料128

3.4 PPAP的过程要求129

3.4.1 PPAP生产的要求——有效的生产129

3.4.2 PPAP提交的基本要求129

3.4.3 PPAP提交的项目、记录及其要求130

3.5 零件提交状态（零件提交的处理结果）136

3.6 PPAP记录的保存136

案例3-1：顾客生产件批准控制程序（公司作为供货方）137

案例3-2：零件提交保证书（PSW）及填写说明141

案例3-3：外观批准报告及其填写144

第4章 过程能力研究146

4.1 过程控制与过程能力146

4.1.1 为什么要研究过程能力146

4.1.2 过程能力和过程绩效148

4.2 过程能力指数与过程绩效指数150

4.2.1 过程能力指数的计算150

4.2.2 过程绩效指数的计算153

4.2.3 过程能力指数与过程绩效指数的联合运用154

案例4-1：CP与PP的联合运用154

4.2.4 过程能力的判断与处置155

4.3 过程能力指数与不合格品率、西格玛水平157

4.3.1 用过程能力指数计算不合格品率（p）157

4.3.2 用过程能力指数计算西格玛水平157

4.4 过程能力研究159

案例4-2：过程能力研究实例（PPK）161

案例4-3：过程能力研究实例（CPk）163

4.5 过程因素分析166

4.5.1 过程因素分析步骤166

4.5.2 过程质量的主导因素168

4.5.3 提高过程能力指数的途径169

4.5.4 过程因素（5M1E）控制170

第5章 SPC统计过程控制172

5.1 控制图的原理172

5.1.1 过程质量波动的统计规律性172

5.1.2 控制图定义与原理173

5.2 控制图的控制对象与应用范围175

5.2.1 控制图的控制对象175

5.2.2 控制图的应用范围175

5.3 控制图的种类175

5.3.1 按照用途分175

5.3.2 按数据的性质分176

5.4 控制图应用的一般程序179

5.5 控制图的判断准则184

5.5.1 控制图的分区185

5.5.2 控制图的判断准则——过程异常的8种模式185

5.6 控制图的两类错误及检出力189

5.6.1 控制图的两类错误189

5.6.2 检出力190

5.7 控制图在应用中常见的问题191

5.8 过程改进策略191

5.9 控制图实例（标准值未给定的控制图）193

5.9.1 ？-R控制图应用实例193

案例5-1：？-R控制图应用实例193

5.9.2 ？-s控制图应用实例198

案例5-2：？-s控制图应用实例198

5.9.3 Me-R（？-R）控制图应用实例202

案例5-3：Me-R（？-R）控制图应用实例202

5.9.4 x-MR（x-Rs）控制图应用实例205

案例5-4：x-MR（x-Rs）控制图应用实例205

5.9.5 p不合格品率控制图应用实例208

案例5-5：p控制图应用实例（子组容量不等，各子组分别计算控制限）208

案例5-6：p控制图（75％？≤ni≤125％？）211

案例5-7：p控制图（子组容量相等）214

5.9.6 np不合格品数控制图应用实例216

案例5-8：np控制图应用实例216

5.9.7 不合格数控制图（c图）应用实例218

案例5-9：不合格数控制图（c图）应用实例218

5.9.8 单位不合格数控制图（u图）应用实例219

案例5-10：u控制图应用实例220

5.10 标准值给定的控制图222

5.10.1 标准值给定的控制图的说明222

5.10.2 标准值给定的控制图的应用223

案例5-11：标准值给定的控制图应用实例224

第6章 MSA测量系统分析226

6.1 测量系统226

6.1.1 表征数据质量的统计特征量226

6.1.2 测量系统的基本概念228

6.1.3 测量系统的变差228

6.1.4 测量系统的基本要求231

6.2 测量系统分析的时机232

6.3 测量系统分析的流程232

6.4 测量系统分析的准备与注意事项233

6.4.1 MSA计划的制订233

6.4.2 量具的准备235

6.4.3 测试操作人员和分析人员的选择236

6.4.4 分析用样品的选择236

6.4.5 测量系统分析的注意事项236

6.5 测量系统稳定性分析237

案例6-1：测量系统稳定性分析报告238

6.6 测量系统偏倚分析240

案例6-2：测量系统偏倚分析报告241

6.7 测量系统线性分析243

6.7.1 线性概述243

6.7.2 线性分析方法243

案例6-3：测量系统线性分析报告247

6.8 测量系统重复性和再现性分析的原理250

6.8.1 重复性分析250

6.8.2 再现性分析253

6.8.3 零件间的变差分析254

6.8.4 测量数据的结构分析256

6.8.5 测量系统的分辨力与分级数258

6.8.6 测量系统重复性和再现性GRR的接受准则259

6.9 计量型测量系统分析——均值和极差法260

6.9.1 数据的收集程序261

6.9.2 收集数据后的计算程序263

6.9.3 数据计算及结果分析说明265

案例6-4：测量系统重复性和再现性分析实例269

6.10 计量型测量系统分析——方差分析法272

6.10.1 数据收集273

6.10.2 平方和的分解与方差分析273

6.10.3 测量系统分析——方差分析法275

6.10.4 交互作用不存在时的方差分析276

6.11 计量型测量系统分析——极差法277

6.11.1 极差法简介277

6.11.2 极差法应用程序277

6.12 计数型测量系统分析——小样法278

6.12.1 计数型计量器具简介278

6.12.2 小样法分析程序278

6.13 计数型测量系统分析——假设试验分析法（Kappa）280

6.13.1 未知基准值的一致性分析280

6.13.2 已知基准值的一致性分析285

6.14 计数型测量系统分析——信号探测法290

参考文献294