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第1章 如何成功实施最佳实务1

1.1最优实施环境1

1.2最佳实务的实施2

1.3如何“复制”最佳实务4

1.4最佳实务失败的原因5

第2章 存货采购9

2.1让供应商参与新产品的设计10

2.2避免使用价格昂贵或难以购买的部件11

2.3缩短订货至交货时间，减少安全库存12

2.4买断供应商的生产能力12

2.5加速公司内部信息流动，减少安全库存13

2.6选择临近供应商订货14

2.7取消日常采购的审批程序14

2.8基于物资需求计划进行采购15

2.9对比未结订单与当前需求16

2.10锁定短期生产计划16

2.11直接连接客户的存货计划系统17

2.12小批量订货17

2.13安排分批交货18

2.14安排分阶段交货19

2.15实行滚动采购19

2.16采用即时订货的方式20

2.17实行零存货采购21

2.18指定重要供应商作为主导供应商22

2.19单一供应商的优势22

2.20建立供应商评级系统23

2.21建立长期伙伴关系，保证战略性物资的供应24

2.22将原材料的所有权转移给供应商25

2.23减少产品设计变化对预购物资的影响27

第3章 存货接收和运输28

3.1拒绝接收计划外货物29

3.2获取发货通知书30

3.3接货时直接将收货信息输入计算机系统31

3.4自动收集收发货物的体积和重量信息32

3.5按客户订购量对收到的货物重新打包32

3.6货物收到后立即进行归整33

3.7按不同的整货区集结货物34

3.8取消货物接收部门34

3.9将运输和接货部门安排在一起35

3.10合理分配拖车作业区以减少拖车移动距离36

3.11要求供货商用特殊货车将货物直接运送到生产车间36

3.12利用可往返的带轮货柜运送货物37

3.13运货时使用充气袋作衬垫38

3.14与严格按要求履行托运义务的托运人合作38

3.15让交货人员递送发票39

3.16根据收货确认信息付款40

3.17向收款人员提供未结订单的信息42

第4章 存货储存43

4.1由供应商直接向采购商的客户发货44

4.2越库作业45

4.3将部分存货放在生产车间46

4.4利用临时存储地应对需求高峰47

4.5给每个仓位设定一个惟一的位置编码48

4.6减少同种货物使用的货柜数量49

4.7给量大的物资分配固定的存储位置49

4.8单独存放归客户所有的存货50

4.9为重要客户分配一个单独的存储区51

4.10按照ABC分类法将存货分开储存51

4.11将高拣取率的存货储存在订单履行区52

4.12调整货箱高度以适合货架的存储空间52

4.13调整货箱宽度或堆叠数量，防止货箱外悬和损坏53

4.14将货物的运入和运出作业结合起来53

4.15根据货物体积和拣取率采用不同的储存机制54

4.16使用组合货柜储存数量较少的存货54

4.17使用旋转料架提高拣货效率55

4.18使用移动货架系统56

4.19使用多层手工拣货货架，增加储存空间56

4.20使用重力式流动货架实现货物的先进先出57

4.21使用托盘式流动货架实现货物的先进先出57

4.22使用双层深式货架或托盘堆叠的方法以储放大量单品58

4.23使用后推式货架储放大量托盘59

4.24拆除储存较轻货物的货架后面的交叉支架59

第5章 存货拣取61

5.1将订购单一产品的订单归整在一起，按产品储存位置拣货62

5.2使用一人一单的方法处理紧急订单63

5.3手工系统下依据原始订单进行拣货63

5.4建立转送提取区64

5.5汇总一组订单实行波次拣货65

5.6采用分区拣货法整合所有订单的拣货工作65

5.7分区拣货的同时进行订单推进66

5.8利用声控系统记录拣取量小的拣货信息67

5.9使用电子标签拣货系统记录拣取量大的拣货信息68

5.10使用便携式计量仪拣取小型零部件69

5.11使用可以放置多个货柜的推车拣货70

5.12将成套存货储存在堆集箱里70

5.13使用标准货柜转移、存储和清点存货71

5.14用满载的货柜输送物料72

5.15避免拣货和补货工作同时进行72

5.16定期调整仓位实现存储最优化73

第6章 影响存货的生产问题74

6.1取消引起生产过剩的激励机制75

6.2统一公司所有生产车间的轮班次数76

6.3物料出错时，允许生产工人和供应商直接联络77

6.4投资购买低产能的小型机器而非高产能的大型机器77

6.5从单一供应商那里采购机器设备78

6.6始终使用同一机器生产同一种产品79

6.7在紧邻的下游工作站完成质量检验79

6.8加强设备的定期维护80

6.9将一些设备的维护工作转交给生产工人81

6.10提前做好主要维修工作的计划81

6.11用传送装置代替通道来输送货物82

6.12安排小批量生产83

6.13采用订货生产方式进行生产，避免存货过剩83

6.14缩小货箱容量84

6.15减少设备改装次数85

6.16缩短生产周期85

6.17使用曲线型装配线代替直线型装配线86

6.18缩短装配线87

6.19采用单元式生产方式87

6.20将单元式工作间布置在存货储存区域附近89

6.21将工作间的存货放置在设备和通道之间89

第7章 存货信息记录90

7.1减少存储信息的数据元素91

7.2使用条形码记录存货处理信息92

7.3利用无线电通讯系统记录存货信息93

7.4利用无线射频识别系统跟踪存货94

7.5杜绝使用纸张文件记录存货信息96

7.6利用看板系统拉动生产96

7.7清除所有积压的记录工作98

7.8确保收货信息即时输入计算机系统98

7.9让客户依据产品编号下单99

7.10审计所有的存货记录100

7.11将已记录的存货信息与现有存货进行比较101

7.12存货余额一旦出现负值，立即展开调查102

7.13用循环盘点代替实际盘点103

7.14提高实际盘点的效率105

7.15安装仓库管理系统107

第8章 存货计划和管理108

8.1引入物料管理人员参与设计新产品110

8.2减少备选产品的数量110

8.3减少产品种类111

8.4设计耐性较小的产品111

8.5设计更改方案需要通过正式的检查和批准112

8.6对产品家族预测需求113

8.7存货计划责任集中化113

8.8尽可能地推后订单切入点114

8.9使用物资需求计划系统确定订购批量、安全库存和交货时间114

8.10在需求波动期调整安全库存115

8.11取消催单行为116

8.12开发一种产品替代机制116

8.13分析客服水平与存货政策的关系117

8.14集中精力降低高使用率的存货水平117

8.15为仓库外的存货创建视检系统118

8.16将部门存货返回仓库119

8.17安装分销需求计划系统119

8.18由区域仓库分配销售不畅的产品120

8.19针对某些产品采用单一仓库存储、隔夜交付的方法121

8.20使用份额分析法向各区域仓库分配存货121

8.21定期改进仓库网络122

8.22组建物料核定机构123

8.23利用实际盘点后留下的盘点卡辨别陈废存货124

8.24储备一些可用于服务和维修的陈废存货124

8.25控制产品货架期，避免产品过期125

8.26制定陈废存货处理预算126

8.27将过剩存货成批出售给废品回收商126

8.28通过服务部门出售过剩存货127

8.29外购仓储服务127

第9章 仓库布局128

9.1综合考虑成本外的其他因素来建造仓库129

9.2按“U”型组织仓库物流130

9.3仓库分区131

9.4仓库垂直空间利用最大化131

9.5精心布置仓库的垂直空间以方便人工拣货132

9.6围绕仓库支柱布置货架132

9.7为人工理货和拣货的区域设计较窄的通道133

9.8避免在墙边开设通道133

9.9使用自动存储和检索系统134

9.10使用车辆自动导向系统135

9.11使用传送装置减少员工的移动时间136

9.12避免仓库的自动化水平过高136

9.13取消验货区137

9.14扩大收货区138

9.15为供应商可能使用的最大货车设计即时作业区139

9.16锁紧仓库房门139

9.17为实现仓库空间利用率最大化制定计划140

9.18消除仓库140

第10章 成本核算142

10.1取消对采购价格差异的跟踪调查143

10.2取消跟踪核算在产品存货144

10.3取消生产领域的废料报告144

10.4将所有存货支出计入费用145

10.5在成本核算体系中区分增值作业与非增值作业146

10.6根据占地面积分配管理费用146

10.7废除按产量计算内部利润的做法147

10.8基于抵岸成本而非供应商报价作出采购决策148

10.9在产品成本报告中列出所有与产品有关的支出148

10.10采用作业成本法确定存货的成本149

10.11将员工管理费用归入各生产分部150

10.12使用目标成本法改变成本分析工作的重点151

10.13统一计量单位，禁止随意改变151

10.14调查成本变动趋势152

10.15审查废料水平154

10.16修改传统的成本核算报告155

10.17审核产品的计划工时156

10.18制定陈废存货审查计划157

第11章 物料单159

11.1审核物料单160

11.2审核产品构造161

11.3根据实际的废料水平修改物料单161

11.4因临时性替代修改物料单162

11.5消除同一物料编号不同的现象163

11.6零部件标准化164

11.7审核回仓的存货165

11.8使用物料单找出因产品撤回而导致的报废存货166

11.9识别产品主文件中呆滞的存货166

第12章 存货政策和执行程序168

12.1制作政策和程序手册169

12.2培训仓储和会计人员使用存货程序手册170

12.3对一些关键的业务进行交叉培训171

12.4利用公司内部的培训队伍开展培训172

第13章 存货管理绩效的测量188

13.1新部件在新产品中所占的百分比188

13.2新产品中现有部件的比例190

13.3物料单的准确率190

13.4物料主文件准确率191

13.5供应商按时交货率191

13.6到货数量准确率192

13.7批准订单的接货率193

13.8交货期充分的订单比例193

13.9理货作业的准确率194

13.10理货作业的周期195

13.11废料比例195

13.12平均拣货时间196

13.13组装产品的拣货准确率197

13.14平均拣货成本198

13.15每小时装运的订单项199

13.16订单装运准确率199

13.17仓库人员履行订单的周期200

13.18存货可用率201

13.19交货承诺延长时日201

13.20延期交货的平均延长时间202

13.21作业门利用率203

13.22存货记录准确率203

13.23存货周转率204

13.24仓位利用率206

13.25存储密度206

13.26每平方英尺的存储量207

13.27单位存货的储存成本208

13.28平均每个单品所需的托盘数量208

13.29呆滞存货、陈废存货和过剩存货的变化率209

13.30陈废存货比重210

13.31储存期超过某一标准的存货比例210

13.32可退货的存货比重211

附录 存货管理最佳实务概览213

词汇表223