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模块一 认识与操作数控车床1

任务一 数控车床基础知识1

1.1 认识数控车床1

1.1.1 数控机床简介1

1.1.2 数控车床简介4

1.2 数控车床坐标系10

任务二 数控车床基本操作12

2.1 安全教育12

2.1.1 安全文明生产12

2.1.2 数控车床安全操作规程13

2.2 FANUC系统车床基本操作14

2.2.1 系统面板介绍14

2.2.2 基本操作22

2.2.3 数控加工仿真系统33

2.3 华中系统车床基本操作40

2.3.1 系统面板介绍40

2.3.2 基本操作45

2.3.3 数控加工仿真系统50

2.4 数控车床日常维护52

思考与练习53

模块二 台阶轴零件的车削加工54

任务一 数控车削加工工艺54

1.1 数控车削加工的主要对象54

1.2 制定数控车削加工工艺55

1.2.1 零件图样分析55

1.2.2 工序的划分56

1.2.3 加工顺序的安排56

1.2.4 进给路线的确定57

1.2.5 刀具的选择59

1.2.6 切削用量的选择59

1.2.7 工艺卡片的填写61

1.3 台阶轴零件工艺的制定61

1.3.1 零件图工艺分析61

1.3.2 机床的选择64

1.3.3 装夹方案的确定64

1.3.4 工艺过程卡片制定64

1.3.5 加工顺序的确定66

1.3.6 刀具与量具的确定66

1.3.7 数控车削加工工序卡片66

任务二 台阶轴零件的编程69

2.1 编程基础知识69

2.1.1 数控编程的内容及步骤69

2.1.2 数控编程的方法69

2.1.3 程序的结构与格式70

2.1.4 基点的计算72

2.2 FANUC系统编程基本指令74

2.2.1 快速点定位指令G0074

2.2.2 直线插补指令G0175

2.2.3 内／外径车削单一固定循环指令G9076

2.2.4 端面车削单一固定循环指令G9478

2.3 华中系统编程基本指令79

2.3.1 内／外径车削单一固定循环指令G8079

2.3.2 端面车削单一固定循环指令G8181

2.4 调头加工方法82

2.5 台阶轴零件的编程84

任务三 台阶轴零件的加工实施87

3.1 工件与刀具装夹88

3.1.1 工件装夹88

3.1.2 刀具的安装88

3.2 对刀与参数设置88

3.3 零件测量及误差分析89

3.3.1 零件的测量89

3.3.2 零件误差分析89

思考与练习92

模块三 锥度及圆弧轴零件的车削加工94

任务一 锥面及圆弧轴零件加工工艺94

1.1 数控车削常用刀具94

1.1.1 数控车削常用刀具的材料94

1.1.2 数控车削常用刀具的类型95

1.2 锥面及圆弧面刀具的选择99

1.2.1 圆锥面刀具的选择99

1.2.2 圆弧面刀具的选择99

1.3 锥面及圆弧面走刀路线100

1.4 数控车削常用夹具及装夹方式101

1.5 锥度及圆弧轴零件工艺制订106

1.5.1 零件图工艺分析106

1.5.2 机床的选择106

1.5.3 装夹方案的确定106

1.5.4 工艺过程卡片制定106

1.5.5 加工顺序的确定108

1.5.6 刀具与量具的确定108

1.5.7 数控车削加工工序卡片108

任务二 锥度及圆弧轴零件的编程111

2.1 FANUC系统编程指令111

2.1.1 恒线速度功能111

2.1.2 圆弧编程指令111

2.1.3 复合固定循环113

2.1.4 刀尖半径补偿119

2.2 华中系统编程指令122

2.2.1 恒线速度功能122

2.2.2 圆弧编程指令123

2.2.3 复合循环指令124

2.2.4 刀尖半径补偿131

2.3 锥度及圆弧轴零件的编程135

任务三 锥度及圆弧轴零件的加工实施137

3.1 工件与刀具装夹138

3.1.1 工件装夹138

3.1.2 刀具的安装138

3.2 刀具半径补偿参数设置139

3.2.1 FANUC系统刀具半径补偿参数设置139

3.2.2 华中系统刀具半径补偿参数设置139

3.3 零件测量及误差分析140

3.3.1 锥度的测量140

3.3.2 圆弧半径的测量141

3.3.3 零件误差分析141

思考与练习143

模块四 槽及螺纹轴零件的车削加工145

任务一 槽及螺纹轴零件加工工艺145

1.1 槽加工工艺145

1.1.1 切槽加工的特点146

1.1.2 切槽刀的材料及几何角度146

1.1.3 切槽刀的进刀方式147

1.1.4 切削用量的选择148

1.2 螺纹车削加工工艺148

1.2.1 螺纹的常见加工方法148

1.2.2 螺纹的常用牙型149

1.2.3 普通螺纹的参数149

1.2.4 普通螺纹的数据计算149

1.2.5 螺纹车刀的材料及几何角度150

1.2.6 螺纹车削切削用量的选择151

1.3 槽及螺纹轴零件工艺制定153

1.3.1 零件图工艺分析153

1.3.2 机床选择153

1.3.3 装夹方案的确定153

1.3.4 工艺过程卡片制定153

1.3.5 加工顺序的确定155

1.3.6 刀具与量具的确定155

1.3.7 数控车削加工工序卡片155

任务二 槽及螺纹轴零件的编程158

2.1 FANUC系统编程指令158

2.1.1 槽的编程158

2.1.2 螺纹的编程161

2.2 华中系统编程指令166

2.2.1 槽的编程166

2.2.2 螺纹的编程167

2.3 槽及螺纹轴零件的编程172

任务三 槽及螺纹轴零件的加工实施175

3.1 刀具与工件装夹175

3.1.1 工件装夹175

3.1.2 刀具的安装175

3.2 对刀及参数设置176

3.2.1 切槽刀的对刀及参数设置176

3.2.2 螺纹刀的对刀方法177

3.3 零件测量及误差分析177

3.3.1 沟槽的测量177

3.3.2 螺纹的测量177

3.3.3 零件误差分析179

思考与练习180

模块五 非圆曲线零件的车削加工183

任务一 非圆曲线零件加工工艺183

1.1 非圆曲线零件工艺制定183

1.1.1 零件图工艺分析183

1.1.2 机床的选择184

1.1.3 装夹方案的确定184

1.1.4 工艺过程卡片制定184

1.1.5 加工顺序的确定186

1.1.6 刀具与量具的确定186

1.1.7 数控车削加工工序卡片186

任务二 非圆曲线零件的编程189

2.1 FANUC系统编程指令189

2.1.1 宏程序的概念189

2.1.2 宏变量189

2.1.3 运算指令190

2.1.4 转移与循环指令191

2.1.5 宏程序调用193

2.1.6 数学计算194

2.2 华中系统编程指令196

2.2.1 宏变量196

2.2.2 运算指令197

2.3 非圆曲线零件的编程198

任务三 非圆曲线零件的加工实施201

3.1 非圆曲面测量工具及测量方法201

3.2 误差分析201

思考与练习203

模块六 孔类零件的车削加工205

任务一 孔类零件车削加工工艺205

1.1 常用内孔零件车削加工刀具205

1.1.1 麻花钻205

1.1.2 中心钻206

1.1.3 深孔钻206

1.1.4 扩孔钻206

1.1.5 镗刀206

1.1.6 铰刀207

1.2 孔车削加工分析208

1.2.1 精度要求208

1.2.2 内孔的车削方法209

1.2.3 孔类零件加工中的主要工艺问题209

1.3 孔的车削加工工艺制订211

1.3.1 零件图工艺分析211

1.3.2 机床选择211

1.3.3 装夹方案的确定211

1.3.4 工艺过程卡片制定212

1.3.5 加工顺序的确定213

1.3.6 刀具与量具的确定213

1.3.7 数控车削加工工序卡片213

任务二 孔的车削加工编程218

2.1 FANUC系统编程指令218

2.2 华中系统编程指令219

2.3 孔的车削加工编程221

任务三 孔的车削加工实施226

3.1 工件装夹与刀具安装226

3.1.1 工件装夹226

3.1.2 车刀的安装226

3.2 对刀与参数设置227

3.2.1 Z向的对刀参数设置227

3.2.2 X向的对刀参数设置227

3.3 零件测量及误差分析228

3.3.1 孔径测量工具228

3.3.2 零件误差分析230

思考与练习231