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第一章 狠抓并落实现场管理——夯实基础，为精益化生产做好充分准备1

工具1 岗位可视化——有效引导作业秩序感2

工具2 寻宝活动——创造性地整理现场死角6

工具3 红牌作战——悬挂红牌，以达成整顿目标9

工具4 洗澡活动——清洗、清扫，确保现场干净、整洁13

工具5 油漆作战——使生产现场焕然一新16

工具6 定点摄影——对比改善效果，跟踪改善进程19

工具7 晨会制——互动交流，鼓舞员工士气20

工具8 定置管理——固化物品放置，实现现场有序化24

第二章 开展各种减少浪费的活动——杜绝浪费，开始精益化生产之旅31

工具9 “5W1H”技术——不断提问以发现浪费32

工具10 大野耐一圈——自我练习，以培训员工有效识别浪费34

工具11 3U-MEMO法——科学记录现场发现的浪费现象36

工具12 价值流图法——区分增值和不增值活动39

工具13 控制库存——确定经济而合理的库存量44

工具14 精益化物流——改善现状，以减少物流浪费47

工具15 标准化作业——以标准化为基线促进持续改进50

工具16 ECRS原则——通过系统分析工序寻求改善53

工具17 全员持续改善——长期坚持，以树立企业文化55

第三章 工作研究手法的具体应用——运用IE手法不断改善作业59

工具18 程序分析法——改善作业程序，使其合理化60

工具19 操作分析——研究操作使其合理，减少工时消耗63

工具20 动作分析法——进行动作分析，达成作业改善66

工具21 SOP——依据标准操作指导生产71

工具22 秒表时间研究——制定作业时间，评价工作效率74

工具23 工作抽样法——依据数理统计制定标准时间77

工具24 作业现场研究——创造能提高工作效率的现场80

工具25 API——提升员工的自主改善能力83

第四章 拉动式生产——现场改造，实现准时生产87

工具26 利特尔法则——计算并有效缩减生产提前期88

工具27 一个流——暴露并不断排除等待浪费90

工具28 拉动看板——由后向前传递生产信号，达成JIT93

工具29 隔离法——减少作业变动，提高流程稳定性97

工具30 标准WIP——合理控制生产周期100

工具31 单元生产——改革传统生产方式，缩短交货期103

工具32 生产线设计——设计符合企业实际的单元生产线107

第五章 生产均衡化——快速切换，使工作负荷水准稳定111

工具33 生产计划——合理确定生产进度，以指导具体生产112

工具34 TVAL模型——量化作业负荷，实施装配线改善115

工具35 生产线平衡——保持节拍一致，消除工时浪费117

工具36 快速换模——缩短作业切换时间，突破均衡化难关121

工具37 成组技术——分类生产要素，提高生产效率124

工具38 自律分割——建立微型生产线，以提高生产效率127

工具39 自动化——自动控制异常，防止产生不合格品129

第六章 全员生产保全——保证生产设备完好并随时可用133

工具40 初期管理——做好前期预防，确保设备性能良好134

工具41 自主保全——作业者自主维护设备，确保正常运转137

工具42 专业保全——强化设备管理，确保设备零故障142

工具43 个别改善——鼓励全员参与，推行小集团改善活动145

工具44 人才育成——培养专家型员工148

工具45 事务改善——改进事务工作，确保生产效率的提高151

工具46 安全环境保全——做到安全工作标准化154

第七章 TQM质量改善——完善质量管理，提高产品质量159

工具47 推行ISO——与国际标准接轨，促进质量提高160

工具48 4M管理——做好生产要素管理，以保证质量164

工具49 防呆法——第一次就做对，从源头上避免损失168

工具50 QC小组法——全员参与开展质量管理工作171

工具51 直方图——通过数据分析降低产品缺陷率173

工具52 因果图——寻求产生质量问题的根本原因177

工具53 8D工作改善——聚集团队力量，响应客户反馈179

工具54 6西格玛管理——控制不良品发生率182

工具55 PDCA循环——反复运行，保证质量管理工作的顺利开展184

参考文献187

后记188