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第1章 摩擦、磨损与润滑1

1.1 摩擦学1

1.2 摩擦1

1.2.1 概述2

1.2.2 摩擦分类2

1.2.3 摩擦接触4

1.2.4 摩擦系数8

1.3 磨损8

1.3.1 磨损过程9

1.3.2 磨损类型10

1.4 润滑11

1.4.1 润滑类型12

1.4.2 润滑状态判定13

1.4.3 流体润滑基础14

1.4.4 润滑设计失效案例21

1.5 摩擦学系统监测21

1.5.1 摩擦学系统22

1.5.2 齿轮箱摩擦学系统23

1.5.3 系统状态监测方法23

1.5.4 系统磨损与振动监测相关性25

第2章 行业设备润滑30

2.1 电力行业设备润滑30

2.1.1 风电设备30

2.1.2 火电设备33

2.1.3 水电设备34

2.1.4 核电设备35

2.2 钢铁设备润滑38

2.2.1 烧结及相关设备的润滑38

2.2.2 炼钢设备的润滑39

2.2.3 轧钢设备的润滑40

2.3 水泥设备润滑42

2.4 石化设备润滑47

2.4.1 石油开采设备47

2.4.2 化工设备48

2.5 交通设备润滑50

2.5.1 高铁设备50

2.5.2 船舶设备52

2.6 烟草设备润滑53

2.7 港口设备润滑55

2.8 矿山设备润滑56

2.8.1 金矿设备57

2.8.2 煤矿设备58

第3章 润滑剂基础60

3.1 润滑剂基础油60

3.1.1 基础油分类60

3.1.2 矿物基础油61

3.1.3 合成油及应用65

3.2 润滑剂添加剂66

3.2.1 清净剂67

3.2.2 分散剂68

3.2.3 抗氧剂68

3.2.4 极压抗磨剂69

3.2.5 黏度指数改进剂70

3.2.6 防锈剂71

3.2.7 抗泡剂72

3.2.8 降凝剂73

3.2.9 乳化剂及抗乳化剂73

3.2.10 复合添加剂74

3.3 润滑油配方的元素识别74

第4章 设备润滑失效76

4.1 与油品性能相关的润滑失效76

4.1.1 油品外观改变76

4.1.2 油品气味改变76

4.1.3 油品黏度变化77

4.1.4 基础油氧化77

4.1.5 添加剂损耗78

4.2 与现场管理操作相关的润滑失效78

4.2.1 操作引起的污染物78

4.2.2 油品添加剂误用79

4.2.3 油品混用、代用问题80

4.3 与污染相关的润滑失效83

4.3.1 水污染83

4.3.2 磨损颗粒污染83

4.3.3 其他油或者脂污染84

4.3.4 润滑油氧化产物污染84

4.3.5 燃油稀释84

4.3.6 粉尘、固体颗粒85

4.3.7 其他污染物85

4.4 润滑系统相关部件失效引发的润滑失效86

4.4.1 密封失效86

4.4.2 过滤器失效86

4.4.3 油温控失效89

第5章 设备磨损失效91

5.1 磨合磨损91

5.2 稳定磨损91

5.3 异常磨损及机理92

5.3.1 磨粒磨损92

5.3.2 黏着磨损96

5.3.3 疲劳磨损100

5.3.4 腐蚀磨损104

5.3.5 微动磨损106

5.3.6 冲蚀磨损107

5.4 磨损磨粒分析110

5.4.1 分析式铁谱技术110

5.4.2 直读铁谱分析110

5.4.3 滤膜分析111

5.4.4 磨粒分析112

5.5 颗粒的分类识别方法114

5.5.1 磨粒的演变特征114

5.5.2 金属磨粒的分类识别114

5.5.3 非金属颗粒的分类识别117

5.5.4 磨粒与机器故障关系118

第6章 油液理化分析120

6.1 概述120

6.2 润滑油理化指标的检测120

6.2.1 黏度121

6.2.2 黏度指数123

6.2.3 水分123

6.2.4 闪点125

6.2.5 酸值126

6.2.6 碱值127

6.2.7 凝点和倾点128

6.2.8 机械杂质129

6.2.9 不溶物129

6.2.10 斑点测试130

6.2.11 抗乳化性131

6.2.12 泡沫性133

6.2.13 抗磨性和极压性134

6.2.14 液相锈蚀135

6.2.15 铜片腐蚀136

6.2.16 氧化安定性136

6.2.17 添加剂元素含量137

6.2.18 污染度139

6.2.19 润滑油剩余使用寿命测定（RULER）140

6.2.20 漆膜倾向指数（MPC）141

6.2.21 LNF磨粒分析141

6.3 润滑脂理化指标的检测142

6.3.1 外观142

6.3.2 锥入度143

6.3.3 强度极限144

6.3.4 相似黏度144

6.3.5 低温转矩145

6.3.6 滴点146

6.3.7 蒸发损失147

6.3.8 氧化安定性147

6.3.9 胶体安定性148

6.3.10 抗磨极压性149

6.3.11 铜片腐蚀150

6.3.12 抗水淋性151

6.3.13 水分151

6.3.14 皂分152

6.3.15 机械杂质152

6.3.16 游离有机酸和游离碱153

6.3.17 橡胶相容性154

第7章 油液监测方法155

7.1 概述155

7.2 润滑油的监测155

7.2.1 液压油的监测155

7.2.2 齿轮油的监测164

7.2.3 开式齿轮润滑剂的监测174

7.2.4 汽轮机油的监测177

7.2.5 压缩机油的监测188

7.2.6 发动机油的监测198

7.3 润滑脂的监测208

7.3.1 新脂的质量监测208

7.3.2 在用润滑脂的质量监测209

7.3.3 润滑脂监测案例210

7.4 油液监测诊断中的相关性分析214

7.4.1 油液监测项目的相关性214

7.4.2 光谱元素与添加剂含量的相关性215

7.4.3 磨损元素与磁性磨损颗粒的相关性216

7.4.4 油液运行工况对油品性能的影响216

第8章 在线油液监测技术218

8.1 概述218

8.2 在线油液监测的必要性218

8.3 在线油液监测传感器技术219

8.3.1 磨损在线监测技术219

8.3.2 油质在线监测技术220

8.3.3 油液集成在线监测技术222

8.3.4 在线油液监测预防性维护成功案例224

8.3.5 在线油液监测传感器技术评述227

8.4 在线油液监测远程诊断系统227

8.4.1 远程诊断系统结构228

8.4.2 基于神经网络的远程磨损智能诊断229

8.4.3 信息和互联网技术应用233

8.4.4 远程诊断系统的设计和实现234

第9章 设备润滑管理239

9.1 概述239

9.2 润滑管理理念240

9.2.1 润滑油是设备的血液240

9.2.2 润滑创造财富245

9.2.3 润滑油是设备最重要的零部件246

9.2.4 工业是骑在10μm厚度的油膜上247

9.2.5 润滑隐患是设备故障的重要根源247

9.2.6 好的润滑油≠好的设备润滑248

9.3 企业润滑可靠性管理249

9.3.1 企业润滑管理存在的问题249

9.3.2 润滑可靠性管理概念250

9.3.3 润滑可靠性管理重要意义250

9.4 润滑可靠性管理工作组成251

9.4.1 润滑可靠性管理的整体组成251

9.4.2 企业润滑现状的可靠性评估252

9.4.3 企业专题润滑技术整改项目的实施253

9.4.4 企业润滑管理制度的建立与完善253

9.5 润滑可靠性管理工作流程254

9.5.1 润滑可靠性管理工作整体方案254

9.5.2 企业润滑可靠性管理现状评估工作流程255

9.5.3 企业润滑管理制度完善工作流程255

9.5.4 企业专题润滑技术整改的工作流程256

9.6 企业开展润滑可靠性管理提升案例256

9.6.1 企业润滑管理制度完善256

9.6.2 企业全面润滑管理提升258

第10章 企业润滑管理实用方法263

10.1 企业设备润滑管理面临的问题263

10.2 润滑制度管理264

10.2.1 润滑岗位建立264

10.2.2 润滑岗位人员职责建立265

10.2.3 润滑工作制度建立265

10.2.4 油品质量控制制度建立268

10.2.5 润滑归集制度建立268

10.2.6 日常润滑巡检制度269

10.2.7 废油回收管理制度270

10.3 油品仓储管理271

10.3.1 油品到货检查271

10.3.2 油品抽样检测验收271

10.3.3 油品储存管理273

10.4 润滑油站管理278

10.4.1 润滑油站管理内容278

10.4.2 润滑油站管理制度279

10.5 油品加换管理280

10.5.1 润滑器具281

10.5.2 润滑油加换方法283

10.5.3 润滑脂加换方法286

第11章 润滑剂的选型优化288

11.1 油品代用288

11.1.1 润滑油脂代用288

11.1.2 润滑油脂代用原则289

11.1.3 润滑油代用案例290

11.2 油品混用291

11.2.1 润滑油脂混用291

11.2.2 润滑油脂混用原则292

11.2.3 润滑油脂混用案例294

11.3 常用油品选用297

11.3.1 润滑剂的选用297

11.3.2 轴承润滑剂的选用298

11.3.3 发动机油的选用304

11.3.4 齿轮油的选用309

11.3.5 液压油的选用319

11.3.6 汽轮机油的选用323

11.3.7 压缩机油的选用325

11.3.8 冷冻机油的选用328

11.4 油品选型案例330

11.4.1 专项油品选型330

11.4.2 企业油品选型优化334

第12章 设备润滑周期确定337

12.1 润滑油换油周期337

12.1.1 磨合期的更换337

12.1.2 正常期的更换338

12.1.3 异常期的更换340

12.2 润滑油换油周期确定方法340

12.2.1 理化指标确定法340

12.2.2 红外参量确定法341

12.2.3 磨损参量确定法342

12.2.4 添加剂消耗确定法343

12.3 典型油品换油指标343

12.3.1 发动机油的换油指标343

12.3.2 液压油的换油指标344

12.3.3 汽轮机油的换油指标345

12.3.4 压缩机油的换油指标346

12.3.5 齿轮油的换油指标346

12.4 油品换油周期典型案例347

12.4.1 发动机油换油周期案例347

12.4.2 齿轮油换油周期案例352

第13章 润滑油的污染控制及其方法357

13.1 润滑系统污染物357

13.1.1 水分污染359

13.1.2 颗粒污染361

13.1.3 空气污染363

13.1.4 氧化污染物365

13.1.5 污染物的综合作用368

13.2 污染控制评价方法368

13.2.1 ISO 4406污染度等级标准369

13.2.2 NAS 1638污染度等级标准370

13.2.3 SAE AS4059F污染度等级标准371

13.2.4 油液污染度的测定372

13.3 设备润滑系统的污染控制方法373

13.3.1 建立目标清洁度374

13.3.2 污染控制措施376

13.3.3 对系统污染度实时监测387

13.4 污染控制效益的案例387

13.4.1 钢厂润滑油污染控制387

13.4.2 卷烟厂润滑油污染控制389

13.4.3 港口皮带机齿轮箱污染控制改造390

参考文献391