实践丰田生产方式 通过图解的方式学习世界第一汽车生产商的精粹PDF|Epub|txt|kindle电子书版本网盘下载

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第1章 及时化和自働化1

1.1 为什么需要及时化和自働化1

1.1.1 以“更快、更多”进化而来的制造技术1

1.1.2 “更快、更多”是产品制造的起点3

1.1.3 大量生产使单个产品的生产成本降低4

1.1.4 生产出来的产品是否就能卖得出去6

1.1.5 因“更快、更多”的盲点而受挫的丰田制造7

1.1.6 体验及时化的方法9

1.1.7 后工序领取是产品制造的自然形态10

1.2 及时化的目的12

1.2.1 目的是缩短前置时间12

1.2.2 通过正确的解释说明，使理所当然成为真正的理所当然14

1.2.3 因为物和人的工作都看不见，产品制造怎一个难字了得16

1.2.4 让眼睛能看见物和人的工作19

1.2.5 及时化应具备的形态23

1.3 自働化的目的24

1.3.1 一件不良品的重要性24

1.3.2 自动化和自働化的区别27

1.3.3 停下来才能发现问题28

1.3.4 “看”的不同30

1.4 开始吧！及时化和自働化都不难32

1.4.1 缝制工厂生产效率改善的案例32

1.4.2 及时化的基础是一个流、多次周转、多次搬运35

1.4.3 改善活动的注意点39

第2章 及时化的思想和改善方法43

2.1 改善工作的目的是降低总成本43

2.1.1 “成本”和“总成本”的区别43

2.1.2 运用产品制造的方法减少人员和库存45

2.1.3 改善从把握现状开始48

2.1.4 现在，为什么倡导降低总成本51

2.2 效率的思考方法53

2.2.1 “效率”和“能率”的区别53

2.2.2 “稼动率（工作、劳动率）”和“可动率（应动率）”56

2.2.3 能率提高不一定可以降低总成本59

2.2.4 人的工作效率—动作与劳动的不同61

2.2.5 用减法来思考产品制造64

2.2.6 整体效率与个别能率67

2.3 不能按目标产出是产品制造的难点70

2.4 生产效率的提高与降低总成本相联系73

2.4.1 少人化和省人化73

2.4.2 1人工作业的追求77

2.5 7大浪费和最严重的品质不良浪费83

2.5.1 生产过剩的浪费83

2.5.2 库存的浪费85

2.5.3 搬运的浪费87

2.5.4 停工待料的浪费91

2.5.5 动作的浪费92

2.5.6 加工本身的浪费93

2.5.7 产生不良品的浪费、修理的浪费98

2.5.8 最严重的品质不良浪费（管理的浪费）100

第3章 及时化和看板104

3.1 看板的三个基本原则104

3.1.1 基本原则1 工序的流程化和同期化108

3.1.2 基本原则2 根据所需数量决定节拍时间111

3.1.3 基本原则3 后工序领取116

3.2 看板的作用和功能118

3.2.1 看板和5S120

3.2.2 消除“寻找”就能提高生产效率121

3.3 看板的种类和运用126

3.4 看板的运用规则130

3.4.1 规则1 不良品不送往后工序136

3.4.2 规则2 后工序从前工序领取137

3.4.3 规则3 只生产后工序领取的数量138

3.4.4 规则4 生产平均化138

3.4.5 规则5 作为略微调整的工具来使用147

3.4.6 规则6 让工序走向稳定化、合理化150

3.5 搬运的原则和效率151

3.5.1 搬运的原则151

3.5.2 高效率的搬运156

3.5.3 搬运和前置时间170

3.6 自働化和生产状态报告体系（按灯）173

3.6.1 自働化的三个原则173

3.6.2 生产状态报告体系的职能175

第4章 标准作业177

4.1 标准作业的目的和三要素177

4.1.1 标准作业的目的和前提条件177

4.1.2 标准作业的三要素183

4.2 标准作业的三大组合188

4.2.1 不同工序的能力表189

4.2.2 标准作业组合表197

4.2.3 标准作业表202

4.3 制作标准作业的三大组合的注意事项204

4.3.1 制作的注意事项204

4.3.2 “表”和“标”的区别206

4.4 作业改善的开展方法和注意点209

4.4.1 改善需求在现场209

4.4.2 贯彻现场、现物、现状211

4.4.3 消除浪费、不合理、不均匀212

4.4.4 如果没有发现问题就会紧张214

4.4.5 汗水是智慧的源泉216

4.4.6 只出智慧不出钱217

4.4.7 智慧无止尽 改善无止尽220

4.4.8 安全和品质最优先222

结束语222