化学热处理技术PDF|Epub|txt|kindle电子书版本网盘下载

化学热处理技术PDF格式电子书版下载

注意：本站所有压缩包均有解压码： 点击下载压缩包解压工具

第1章 概论1

1.1 化学热处理的概念1

1.1.1 化学热处理定义1

1.1.2 化学热处理的分类与特点2

1.2 化学热处理的目的与意义7

1.3 化学热处理的发展与前景展望9

1.3.1 化学热处理的发展历史9

1.3.2 化学热处理的现状与前景展望11

参考文献20

第2章 化学热处理基本原理21

2.1 活性介质与工件表面的特性21

2.1.1 活性介质21

2.1.2 工件表面的特性22

2.2 化学热处理的基本过程25

2.2.1 介质中的化学反应26

2.2.2 在贴近工件表面处的界面层中的扩散（外扩散）28

2.2.3 表面吸附与界面反应29

2.2.4 渗入元素由工件表面向里扩散32

2.3 化学热处理过程与质量控制36

2.3.1 化学热处理过程的控制因素36

2.3.2 化学热处理质量控制39

2.4 化学热处理渗层的组织特征42

2.4.1 纯金属渗入单一元素时的渗层组织43

2.4.2 合金化学热处理的渗层组织46

2.4.3 影响渗层组织的因素51

参考文献51

第3章 气体渗氮、离子渗氮及其他渗氮新工艺53

3.1 概述53

3.1.1 应用及其特点53

3.1.2 氮化用钢54

3.1.3 氮化的原理与氮化层组织形态59

3.2 气体氮化62

3.2.1 气体氮化的过程62

3.2.2 气体渗氮的工艺参数68

3.2.3 气体氮化工艺规范74

3.2.4 气体氮化的应用88

3.2.5 氮化前的热处理100

3.2.6 氮化后的性能102

3.2.7 氮化件的质量检验104

3.2.8 氮化缺陷分类及措施107

3.2.9 气体氮化操作108

3.3 离子氮化121

3.3.1 离子渗氮设备122

3.3.2 离子氮化的基本原理124

3.3.3 离子渗氮工艺参数127

3.3.4 离子氮化的工艺操作程序131

3.3.5 离子渗氮后的性能137

3.3.6 离子氮化的应用140

3.3.7 离子氮化常见的缺陷、产生原因及预防措施147

3.3.8 离子氮化炉的发展149

3.4 其他氮化新工艺150

3.4.1 氯化铵催化（洁净）氮化151

3.4.2 电解气相催渗渗氮153

3.4.3 弹性振荡渗氮157

3.4.4 高温快速渗氮157

3.4.5 形变渗氮158

3.4.6 高频感应加热气体氮化160

3.4.7 加钛催渗氮化（或渗钛渗氮）164

3.4.8 激光渗氮165

3.4.9 磁场中渗氮165

3.4.10 固体渗氮165

3.4.11 盐浴渗氮165

3.4.12 真空（脉冲）渗氮167

3.4.13 预氧化两段快速渗氮工艺168

3.4.14 加氧渗氮法170

3.4.15 高压渗氮171

3.4.16 流态床渗氮171

3.4.17 净化气氛强韧化渗氮172

参考文献173

第4章 氮碳共渗及其新工艺174

4.1 氮碳共渗的原理和特点174

4.1.1 概述174

4.1.2 氮碳共渗用状态图175

4.1.3 氮碳共渗的原理178

4.2 氮碳共渗工艺186

4.2.1 固体氮碳共渗工艺186

4.2.2 液体氮碳共渗工艺187

4.2.3 气体氮碳共渗工艺219

4.2.4 离子气体氮碳共渗227

4.3 氮碳共渗后的性能与组织228

4.3.1 氮碳共渗后的组织228

4.3.2 氮碳共渗后的性能231

参考文献233

第5章 渗碳及其他渗碳新工艺235

5.1 概述235

5.1.1 渗碳的特性235

5.1.2 对渗碳层的技术要求235

5.1.3 渗碳层的测定240

5.2 气体渗碳工艺240

5.2.1 渗碳介质的选择241

5.2.2 渗碳过程的化学平衡及炉气碳势245

5.2.3 影响气体渗碳的因素247

5.2.4 井式炉滴注式气体渗碳254

5.2.5 吸热式气体渗碳262

5.2.6 氮基气氛气体渗碳263

5.2.7 直生式气体渗碳264

5.2.8 气体渗碳工艺的应用264

5.3 高浓度渗碳工艺及其进展272

5.4 其他渗碳工艺274

5.4.1 液体渗碳274

5.4.2 固体渗碳284

5.4.3 气体固体渗碳291

5.4.4 流态床渗碳292

5.4.5 离子轰击渗碳294

5.4.6 真空渗碳296

5.4.7 高频加热液体渗碳和感应加热气体渗碳298

5.4.8 高压气体渗碳299

5.4.9 火焰渗碳299

5.5 渗碳用钢及其热处理300

5.5.1 渗碳用钢300

5.5.2 常用结构钢的渗碳、淬火、回火热处理规范及性能301

5.5.3 常用渗碳钢渗碳前的预备热处理303

5.5.4 渗碳后的碳浓度、渗碳层及其组织304

5.5.5 渗碳后的热处理305

参考文献312

第6章 碳氮共渗及其新工艺314

6.1 概述314

6.1.1 碳氮共渗及其主要特点314

6.1.2 碳氮共渗的分类316

6.1.3 碳氮共渗后工件的热处理与适用材料317

6.2 气体碳氮共渗工艺319

6.2.1 气体碳氮共渗介质319

6.2.2 碳氮共渗工艺参数的确定322

6.2.3 气体碳氮共渗工艺过程分析与例解324

6.3 碳氮共渗后的组织、性能与应用举例328

6.3.1 碳氮共渗层的组织特征328

6.3.2 碳氮共渗层厚度的测定330

6.3.3 碳氮共渗工件的力学性能331

6.3.4 碳氮共渗层常见的组织缺陷334

6.4 其他碳氮共渗工艺简介340

6.4.1 液体碳氮共渗工艺340

6.4.2 高浓度（过饱和）碳氮共渗工艺345

6.4.3 其他碳氮共渗工艺346

参考文献350

第7章 提高耐磨性及增加减摩性的化学热处理352

7.1 概述352

7.2 渗硼355

7.2.1 渗硼工艺356

7.2.2 渗硼层的结构379

7.2.3 硼化物层的金相检验382

7.2.4 硼化层的性能386

7.2.5 渗硼用钢的选用392

7.2.6 渗硼前零件的加工及渗后热处理394

7.2.7 渗硼在耐磨抗蚀方面的应用395

7.3 渗形成碳化物的金属元素401

7.3.1 碳化物的形成402

7.3.2 渗形成碳化物金属的工艺方法403

7.3.3 碳化物渗层的应用422

7.4 减摩的化学热处理427

7.4.1 渗硫及其共渗427

7.4.2 氧化及氧氮化434

7.4.3 石墨化渗层443

7.4.4 镀渗合金层443

参考文献444

第8章 提高耐蚀性的化学热处理447

8.1 概述447

8.2 渗铬449

8.2.1 渗铬层的组织与性能449

8.2.2 渗铬工艺450

8.2.3 渗铬层的应用456

8.3 渗硅458

8.3.1 渗硅层的组织与性能458

8.3.2 渗硅工艺459

8.3.3 渗硅层的应用462

8.4 渗锌462

8.4.1 钢铁渗锌层的组织与性能462

8.4.2 渗锌工艺468

8.4.3 渗锌的应用478

8.5 渗铝479

8.5.1 渗铝层的组织与性能479

8.5.2 渗铝工艺483

8.5.3 渗铝的应用491

参考文献498