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绪论1

0.1 机械制造技术的定义1

0.2　机械制造技术的发展现状1

0.3　现代制造技术的特点2

0.4　本课程的特点和任务3

第1章　金属切削基本知识4

1.1 基本概念4

1.1.1　切削运动4

1.1.2　切削用量6

1.2　切削刀具几何角度8

1.2.1 刀具切削部分的结构要素8

1.2.2　刀具静止角度参考系及其坐标平面9

1.2.3 刀具标注角度10

1.2.4　刀具工作角度13

1.3 刀具材料15

1.3.1 刀具材料应具备的性能15

1.3.2　常用的刀具材料17

1.4　切削液20

1.4.1 切削液的种类20

1.4.2　切削液的作用21

1.4.3　切削液的合理选用22

1.5　金属切削过程及其规律24

1.5.1 金属切削过程中的变形24

1.5.2　积屑瘤26

1.5.3　切削力28

1.5.4　切削热和切削温度31

1.5.5　刀具磨损及原因33

1.5.6　刀具磨损过程及磨钝标准35

1.5.7　刀具的耐用度和刀具寿命36

1.5.8　切削用量的合理选择37

本章小结45

思考题45

习题45

第2章　机械加工工艺规程47

2.1 基本概念47

2.1.1 机械产品生产过程与机械加工工艺过程47

2.1.2 机械加工工艺过程的组成48

2.1.3　生产纲领和生产类型50

2.2　机械加工工艺规程52

2.2.1　工艺规程的作用53

2.2.2 工艺规程的内容及格式53

2.2.3　工艺规程制订原则和步骤55

2.3　零件的工艺分析56

2.3.1　零件的技术要求分析56

2.3.2　零件的结构工艺性分析57

2.4　毛坯的选择60

2.4.1　毛坯种类的选择60

2.4.2　毛坯形状与尺寸的确定61

2.5　定位基准的选择61

2.5.1　基准及其分类61

2.5.2　定位基准的选择63

2.6　工艺路线的拟定68

2.6.1　表面加工方法的选择68

2.6.2　加工阶段的划分71

2.6.3　加工顺序的安排73

2.6.4　工序的集中与分散75

2.7　加工余量、工序尺寸及公差的确定76

2.7.1　加工余量的概念76

2.7.2　影响加工余量的因素79

2.7.3　确定加工余量的方法79

2.7.4　工序尺寸及公差的确定80

2.7.5　机床、工艺装备及其它参数的选择80

2.8　工艺尺寸链82

2.8.1 尺寸链的基本概念82

2.8.2　尺寸链的计算公式84

本章小结89

思考题90

习题90

第3章　金属切削机床与刀具91

3.1 机床概述91

3.1.1　机床的分类91

3.1.2　机床的型号编制92

3.1.3　机床的运动95

3.2　车床和车刀96

3.2.1 车削96

3.2.2 CA6140型卧式车床97

3.2.3　车床附件及夹具100

3.2.4　车刀103

3.3　铣床和铣刀104

3.3.1　铣床104

3.3.2　铣刀107

3.3.3　铣削用量109

3.3.4　铣削方式111

3.4　磨床和砂轮112

3.4.1　磨床的主要类型及应用范围112

3.4.2　砂轮116

3.5　钻床和孔加工刀具120

3.5.1　钻床120

3.5.2　常用孔加工刀具122

3.6　镗床与镗削126

3.6.1　镗床126

3.6.2　镗刀129

3.7　其他切削加工131

3.7.1　刨（插）削加工131

3.7.2　拉床和拉刀136

本章小结141

思考题142

习题142

第4章　工件的定位夹紧与夹具设计143

4.1　夹具的基本概念143

4.1.1　机床夹具的组成143

4.1.2　夹具的作用145

4.1.3　夹具的分类145

4.2　工件在夹具上的定位146

4.2.1　工件的安装146

4.2.2　六点定位原理147

4.2.3　工件定位的几种情况150

4.2.4　常用定位方法与定位元件153

4.2.5　定位误差的分析160

4.3　工件在夹具中的夹紧160

4.3.1　夹紧装置的组成及基本要求160

4.3.2　夹紧力的确定161

4.4　各类机床夹具举例164

4.4.1　钻床夹具165

4.4.2　铣床夹具171

4.4.3　车床夹具173

4.4.4　镗床夹具175

本章小结180

思考题180

习题180

第5章　机械加工质量分析182

5.1　机械加工精度182

5.1.1　机械加工精度的概念182

5.1.2　获得加工精度的方法183

5.1.3　影响机械加工精度的因素183

5.1.4　提高加工精度的工艺措施193

5.2　机械加工表面质量195

5.2.1　机械加工表面质量的概念195

5.2.2 表面粗糙度及其影响因素199

5.2.3 影响零件表面层物理力学性能的因素201

5.2.4　控制加工表面质量的途径203

5.2.5　振动对表面质量的影响及其控制205

本章小结210

思考题210

习题211

第6章　典型表面加工方法213

6.1　典型表面综述213

6.1.1　非接触表面213

6.1.2　接触表面214

6.1.3　相互运动表面214

6.1.4　导向表面215

6.1.5　精密量具表面215

6.2　平面加工215

6.2.1　平面本身的精度215

6.2.2　平面加工方法215

6.3　外圆表面加工219

6.3.1　外圆表面的技术要求219

6.3.2　车外圆220

6.3.3　磨外圆224

6.4　轴类零件的加工227

6.4.1　概述227

6.4.2　轴类零件的材料及热处理228

6.4.3　轴的加工路线230

6.4.4　主轴的加工工艺及分析231

6.5 内孔的加工234

6.5.1 内孔的特点234

6.5.2　钻孔235

6.5.3　扩孔238

6.5.4　铰孔238

6 5.5　镗孔239

6.5.6　磨孔242

6.6　套类零件加工244

6.6.1　套类零件的技术要求244

6.6.2　套类零件的材料与毛坯245

6.6.3 套类零件加工工艺分析245

6.7　工艺规程编制综合训练247

6.7.1　熟悉零件图247

6.7.2 了解生产纲领248

6.7.3　了解生产条件及生产环境248

6.7.4　毛坯的选择248

6.7.5　定位基准的选择249

6.7.6　拟定工艺路线、划分加工阶段249

6.7.7　加工顺序的安排252

6.7.8　工序内容253

本章小结254

思考题255

习题255

第7章　机械装配工艺基础256

7.1　机械装配概述256

7.1.1　装配的概念256

7.1.2　装配精度257

7.1.3　装配精度与零件精度之间的关系258

7.2　装配方法及其选择259

7.2.1　互换法259

7.2.2　选配法260

7.2.3　修配法262

7.2.4　调整法263

7.3　装配工艺规程的制订264

7.3.1　制订装配工艺规程的原则264

7.3.2　制订装配工艺规程的原始资料264

7.3.3 制订装配工艺规程的步骤与工作内容265

本章小结269

思考题269

习题269

第8章　现代加工技术简介270

8.1 概述270

8.2　电火花加工271

8.2.1　基本原理271

8.2.2　电火花加工的特点271

8.2.3 电火花加工的分类及应用272

8.2.4　电火花线切割加工272

8.3 电解加工273

8.3.1 电解加工的原理273

8.3.2 电解加工的特点273

8.3.3 电解加工的应用274

8.4　超声波加工275

8.4.1 超声波加工的原理275

8.4.2　超声加工的特点276

8.4.3　超声加工的应用276

8.5　激光加工277

8.5.1　激光加工的原理277

8.5 2　激光加工的特点277

8.5.3　激光加工的应用278

8.6　电子束加工279

8.6 1 电子束加工原理279

8.6.2 电子束加工的特点279

8.7　离子束加工280

8.7.1　离子束加工原理280

8.7.2 离子束加工的特点280

8.8　水射流加工281

8.8.1　水射流加工基本原理281

8.8.2　材料去除速度和加工精度281

8.8.3　水射流加工设备282

8.8.4　喷嘴282

8.8.5　实际应用282

本章小结283

思考题283

习题284

参考文献285