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第一篇 基本知识2

第一章 船舶设计的一般知识2

第一节 船舶分类2

一、船舶分类概况2

二、各类钢船的特点5

第二节 船舶主要量度10

一、船舶主要量度名称10

二、选择船舶主尺度应考虑的因素13

第三节 船舶重量的估算14

一、船舶重量的分类14

二、船体重量的估算15

三、船体钢料重量和舾装重量的估算16

四、焊缝金属重量的估算17

五、全船涂料重量的估算17

六、船体人孔和减轻孔重量表17

七、船体肘板重量表18

第四节 船舶设计阶段19

一、船舶设计阶段的划分19

二、合同设计和详细设计阶段图纸目录（总体和结构部分）20

第五节 船舶设计常用符号与图线21

一、一般符号21

二、船体要素符号21

三、总体性能符号22

四、船体结构符号22

五、船体图样中图线的形式与规格23

第六节 船舶产品专用图样与技术文件的编号25

一、专用图样与技术文件编号格式的规定25

二、船舶分类号的规定25

三、技术文件尾注的规定26

四、专用分类项目27

第七节 图样规格32

一、图样幅面32

二、图样比例32

第二章 船体结构设计基础33

第一节 船体结构名称33

一、船体主要结构名称定义33

二、船体外板组成与名称33

三、横剖面结构名称33

四、底部结构名称36

五、舷侧结构名称38

六、甲板结构名称40

七、舱壁结构名称41

八、首部结构名称41

九、尾部结构名称43

十、上层建筑结构名称44

十一、支柱结构形式及名称45

十二、船体附件结构名称45

第二节 船体结构形式46

一、船体结构形式的分类46

二、船体结构形式的比较与选用47

三、结构布置时应考虑的主要因素48

第三节 船体结构设计的基本方法48

一、船体结构设计基本方法48

二、船体所受主要外力的种类49

三、船体舯剖面模数的计算49

四、船体梁材剖面的计算52

五、工字形梁材的设计要素55

六、不等边角钢带板的几何要素56

七、球扁钢带板的几何要素61

第四节 对船体结构的若干规定63

一、对船体主要结构尺度的规定63

二、对构件计算板厚值的规定73

三、对骨材带板宽度的规定73

四、对各类骨材间距的规定73

五、强力甲板边板与舷顶列板的连接形式75

六、对水密舱壁设计的规定75

七、对甲板开口的规定77

八、对外板开口的规定81

九、对构件开孔的规定81

十、对构件跨距点的规定84

十一、对肘板尺寸的规定85

十二、对首、尾柱形式及尺度的规定91

第五节 船体结构综合性分析98

一、船体结构工艺性分析98

二、船体结构的综合评价103

第六节 船体典型结构节点形式104

一、双层底构件的连接节点104

二、舭部构件的连接节点106

三、甲板与舷侧构件的连接节点107

四、T形强力构件的连接节点114

五、小骨材与桁材的连接节点115

六、小骨材与小骨材的连接节点117

七、小骨材穿过大骨材的连接节点118

八、小骨材终断处的节点119

九、支柱节点120

第七节 常用船体构件的切口121

一、型材端部的切口121

二、型材通过构架处的切口与补板123

三、流水孔、透气孔与通焊孔126

第三章 船体生产设计基础131

第一节 造船生产设计概述131

一、造船生产设计的基本概念131

二、对造船生产设计的基本要求132

三、生产设计与其他设计阶段的关系132

四、生产设计的组织体制133

五、生产设计与生产管理的关系133

六、造船生产设计的条件136

第二节 船体生产设计的基本内容137

一、船体生产设计的范围137

二、船体生产设计的准备工作137

三、船体生产设计的依据139

四、船体生产设计的主要内容140

五、对船体生产设计工作图深度的要求142

六、船体生产设计的工作流程149

第三节 船体生产设计的基础工作149

一、船体生产设计基础工作的主要范围149

二、船体建造工艺符号150

三、生产设计的标准体系152

第四节 船体结构编码系统153

一、船体结构编码系统的含义和作用153

二、对结构编码系统的基本要求154

三、船体结构编码系统的编制法则154

四、船体结构零件编码实例154

第五节 船体计算机辅助生产设计系统159

一、概况159

二、船体计算机辅助生产设计系统的基本构成及主要功能160

三、船体计算机辅助生产设计的操作流程161

第四章 船舶检验163

第一节 船舶检验概述163

一、船舶检验机构163

二、船舶检验的类型与范围166

第二节 船舶入级与入级检验169

一、船级与入级169

二、船级社对船舶建造检验的一般规定184

三、船舶建造检验应送审的图纸和技术文件186

四、船舶建造检验项目表（船体及船舶舾装部分）188

第三节 造船规范193

一、我国造船规范193

二、国际造船公约和规则194

三、世界各国有关造船方面的法令、法规和规则195

本篇主要参考资料198

第二篇 常用材料200

第一章 钢材200

第一节 钢材的分类、名称及代号200

一、钢材分类概况200

二、钢材按冶炼方法分类的比较200

三、钢材按脱氧程度分类的比较201

四、钢材按合金元素分类202

五、钢材按尺度分类203

六、钢材的名称及其代号203

第二节 钢材性能的表征205

一、钢材力学性能的表征205

二、钢材工艺性能的表征209

第三节 各种元素对钢材性能的影响210

第四节 钢的内部组织214

一、铁-碳平衡图214

二、钢中的基本组织与晶粒度216

第五节 钢材热处理218

第六节 碳素钢的化学成分与性能221

一、普通碳素结构钢的化学成分与力学性能221

二、锻件用优质碳素钢的化学成分与力学性能223

三、铸钢件的化学成分与力学性能225

四、碳素锅炉和压力容器用钢板的化学成分与力学性能227

五、碳素工具钢的化学成分与硬度228

第七节 船用碳素钢的成分、性能及使用要求229

一、我国船用碳素钢钢材标准229

二、国际船级社协会（IACS）对船用碳素钢的统一要求231

三、船体结构用锻钢件的化学成分与力学性能231

四、船体结构用铸钢件的化学成分与力学性能232

第八节 合金钢的成分、性能及使用要求233

一、普通低合金钢的化学成分与力学性能233

二、我国船用低合金钢钢材标准238

三、国际船级社协会（IACS）对高强度船体结构钢的统一要求240

四、Z向钢240

五、合金锅炉和压力容器用钢板的化学成分与力学性能241

六、不锈耐酸钢的化学成分、力学性能及使用特点242

七、合金工具钢的化学成分及热处理性能256

第九节 钢材钢号对照表260

一、我国钢材新旧钢号对照表260

二、国内外钢材钢号对照表260

三、我国船用碳素钢新旧钢号对照表263

四、国内外船用钢材钢号对照表263

第十节 船用钢材的试验264

一、船用钢材试验项目的分类264

二、船用钢材力学性能试验264

三、船用钢材工艺性能试验266

四、船用钢材的腐蚀试验及金相分析271

第十一节 船用钢材的质量检验271

一、钢材缺陷分析271

二、对船用钢材质量检验的规定273

三、对船用钢材的质量要求274

第十二节 船用钢材的设计选用要求275

一、我国“规范”对各级钢材的选用规定275

二、普通碳素结构钢的船用范围277

三、我国和国外“规范”对各级钢材的选用比较277

第十三节 施工中船用钢材的代用277

一、钢种和钢级的代用原则277

二、钢材品种和规格的代用原则277

第十四节 钢材重量、尺寸及几何要素277

一、钢板重量277

二、热轧钢板尺寸及进级278

三、圆钢和方钢的剖面面积与重量278

四、扁钢重量279

五、钢管重量、几何要素及作支柱使用时的许用载荷281

六、等边角钢重量及几何要素284

七、不等边角钢重量及几何要素287

八、L型钢重量及几何要素289

九、球扁钢重量及几何要素289

十、槽钢重量及几何要素291

十一、工字钢重量及几何要素293

第二章 铝合金295

第一节 铝合金的分类、名称及牌号295

一、铝合金分类概况295

二、变形铝合金的分类295

三、变形铝及铝合金牌号表示方法296

第二节 各种元素对铝合金性能的影响299

第三节 铝合金热处理300

一、铝合金热处理的基本方法300

二、铝合金热处理状态代号300

三、铝合金热处理工艺304

四、热处理缺陷分析306

第四节 铝合金氧化处理307

一、铝合金氧化处理的基本原理与作用307

二、氧化膜的化学物理性能307

三、铝合金氧化处理工艺307

四、氧化处理缺陷分析308

五、氧化处理的质量要求309

第五节 对船用铝合金成分和性能的要求与规定310

一、铝合金用于造船的特点310

二、对船用铝合金性能的基本要求310

三、我国“规范”和标准对船用铝合金化学成分与性能的规定311

四、国外船用铝合金的化学成分与力学性能324

第六节 一般工业用铝合金的化学成分与性能327

一、铝合金的化学成分327

二、铝合金板材的力学性能334

三、铝合金的工艺性能351

四、国内外铝合金牌号对照表353

第七节 铝合金的质量标准356

一、铝合金板材尺寸允许偏差356

二、铝合金型材尺寸允许偏差358

三、铝合金板材外观质量标准359

第八节 船用铝合金的设计选用要求360

一、船体上层建筑铝合金结构的设计要求360

二、船用铝合金的选用范围361

第九节 铝合金重量、剖面尺寸及几何要素361

一、说明361

二、板材重量362

三、不等边直角型材重量及几何要素362

四、球缘直角型材重量及几何要素363

五、T形铝型材重量及几何要素364

第三章 木材366

第一节 木材的主要性能366

一、木材主要性能的表征366

二、常用木材的种类和一般特性368

三、常用木材的物理与力学性能370

第二节 木材缺陷分析374

一、木材材质缺陷分析374

二、木材构造缺陷分析377

三、木材树干形状缺陷分析378

四、木材损伤（伤疤）缺陷分析378

五、木材变形缺陷分析379

六、木材加工缺陷分析379

第三节 木材的干燥、防腐及防火处理380

一、木材干燥方法380

二、木材防腐处理380

三、木材防火处理381

第四节 船用木材的规格及质量要求381

一、船用木材的材质标准及适用范围381

二、船用木材的含水率要求382

三、船用锯材的缺陷允许限度382

四、船用锯材规格383

第五节 胶合板的分类、规格及质量要求383

一、胶合板的组成与特点383

二、胶合板的分类384

三、胶合板的规格385

四、胶合板的质量标准385

本篇主要参考资料388

第三篇 船体建造工艺391

第一章 现代造船模式概要391

第一节 现代造船模式的内涵与特征391

一、释义391

二、两种造船模式的比较392

第二节 现代造船模式的基本内容393

一、现代造船模式的应用原理393

二、现代造船模式的设计方式396

三、现代造船模式的工艺方法397

四、现代造船模式的管理技术398

五、现代造船模式的生产流程399

六、现代造船模式的企业形态403

七、现代造船模式的生产组织体制404

第三节 建立现代造船模式的主要条件和实施要点406

一、完善的计算机技术406

二、先进和高效的工艺装备406

三、完备而坚实的技术基础工作406

四、船厂的现代化规划与改造407

五、社会化的生产协作和工业配套411

第四节 现代造船模式的完善和发展412

一、现代造船模式的完善412

二、现代造船模式的发展412

第二章 船体建造方案416

第一节 造船生产流程416

一、造船生产流程的内涵416

二、船体建造阶段的划分416

三、造船生产流程及分析418

四、对建立现代造船生产流程的要求420

第二节 船体建造方案的选择420

一、船体建造方案的基本内容420

二、选择船体建造方案的一般原则421

三、选择船体建造方案时应考虑的因素421

四、船体建造方法的选择422

第三节 船体分段的划分430

一、船体分段划分的意义430

二、船体分段划分的一般原则430

三、船体典型分段的划分方法434

四、船体分段划分图示例439

五、船体分段编写方法439

第三章 精度造船基础446

第一节 精度与精度造船概述446

一、释义446

二、精度造船的主要内容与作用446

第二节 精度造船的应用原理448

一、偏差与公差448

二、数理统计基础449

三、尺寸链基础453

四、船体建造精度标准（公差）的制定基础和实际意义458

第三节 船体建造精度标准459

一、说明459

二、船体划线公差460

三、船体切割公差460

四、零件加工公差462

五、船体装配公差465

六、船体焊接公差470

七、船体平整度、直线度公差及其修整472

八、船体主尺度及变形量公差474

九、吃水标志和干舷标志公差475

第四节 精度造船的工艺要素475

一、船体建造精度（公差）的分配与控制475

二、船体结构尺寸补偿量和余量的制定476

三、船体结构尺寸补偿量和余量设计480

第五节 精度造船的管理体系492

一、精度造船的技术条件492

二、精度造船的组织条件492

三、精度造船管理计划494

四、建造过程的精度控制499

五、精度造船的实施步骤及有待进一步解决的问题502

第四章 造船生产技术准备503

第一节 造船工程管理概述503

一、造船工程管理的含义503

二、造船工程管理的组成范围503

第二节 造船生产技术准备工作的内容505

一、造船生产技术准备工作的基本特征505

二、造船生产技术准备工作的主要内容505

三、造船生产技术准备工作中几个主要环节的关系505

第三节 造船工艺与计划文件的编制505

一、编制造船工艺与计划文件的基本原则及要求505

二、船舶建造方针书的编制506

三、船体原则工艺说明书的编制511

四、船舶建造计划线表的编制512

五、船舶建造综合日程计划的编制512

六、各类主日程计划的编制518

七、生产组织计划的编制519

八、质量管理体系的建立和质量管理计划的编制519

第四节 船体施工工艺文件的编制527

一、船体施工工艺文件项目527

二、船体施工要领的编制529

第五节 网络计划技术及其在造船工程中的应用530

一、网络计划技术概要530

二、网络计划技术在造船工程中的应用534

第五章 船体放样和号料541

第一节 船体放样和号料方法541

一、船体放样方法541

二、船体号料方法542

三、船体放样和号料方法的选配543

第二节 船体放样和号料的工艺流程及操作程序543

一、实尺放样和号料的工艺流程及操作程序543

二、数学放样和号料的工艺流程545

三、船体放样和号料工艺流程的应用分析545

第三节 放样时光顺和修改型线的原则与方法546

一、船体型线图中各剖面线的形状及其相互关系546

二、光顺和修改型线的原则与方法546

第四节 设计与修改板缝的原则548

一、设计与修改板缝时应考虑的因素548

二、设计与修改板缝时应掌握的几个原则548

三、外板展开尺度的估算550

第五节 船体结构的放样展开方法及其选用551

一、梁拱曲线的放样551

二、典型构件的展开554

三、外板展开方法及其选用566

第六节 船体数学放样概述578

一、数学放样发展概况578

二、样条曲线的类型及其演变579

三、船体曲面的生成和光顺582

四、数学放样的基本内容585

五、数学放样与生产设计的关系585

第七节 样板、草图及其他586

一、样板、样杆和样箱586

二、草图590

三、样板号料与草图号料的选用590

四、对船体号料的工艺要求590

第八节 船体结构理论线594

一、确定船体结构理论线位置的原则594

二、船体结构理论线位置594

第六章 船体加工597

第一节 船体加工方法597

一、船体加工方法分类概况597

二、船体加工方法按加工条件分类598

三、船体加工方法按结构要求分类598

四、加工方法对钢材性能的影响599

第二节 船体典型加工工艺流程的划分600

一、船体结构零件的分类600

二、制定船体结构零件加工工艺流程的作用与原则603

三、船体结构零件的典型加工工艺流程604

第三节 船体加工能力要素的考虑605

一、船体加工车间的布置与面积605

二、船体加工车间的主要尺度606

三、船体加工车间的主要设备能力606

第四节 船体零件的边缘加工——剪切与刨边607

一、剪切机的工艺要素607

二、剪切力的计算609

三、剪板机用刀片610

四、对剪切的工艺要求611

五、刨边机的工艺要素612

六、对刨边的工艺要求612

第五节 船体零件的边缘加工——冲裁613

一、冲裁刀刃的基本类型613

二、冲裁力计算614

三、冲裁模间隙的确定614

四、冲裁模工作部分尺寸的确定616

五、冲裁模具的材料选用618

六、冲裁模具的强度验算619

七、冲裁模具的设计步骤621

八、对冲裁的工艺要求621

第六节 船体零件的边缘加工——切割622

一、切割方法及其选用622

二、切割及火工矫正工具629

三、常用切割设备种类636

四、切割参数的选择639

五、对切割的工艺要求642

六、几种特定要求的切割方法643

七、切割缺陷分析647

第七节 船体零件的成形加工——冷弯649

一、船体零件冷弯的工作原理649

二、冷弯压力的计算649

三、冷弯半径的选择651

四、冷弯时弹性回跳值的确定653

五、冷弯时加工基准线的选择659

六、数控肋骨冷弯机的类型及主要技术参数660

七、对冷弯加工的工艺要求662

八、冷弯零件缺陷分析664

第八节 船体零件的成形加工——热弯666

一、船体热弯加工方法的选用666

二、水火弯板的作用原理及特点667

三、各种工艺因素对水火弯板的影响668

四、水火弯板参数669

五、对水火弯板的工艺要求669

第九节 船体典型零件的成形加工工艺方法670

一、船体外板零件的成形加工工艺方法670

二、船体型材零件的成形加工工艺方法679

第十节 压模的设计与使用679

一、压模类型679

二、典型专用压模的设计681

三、压模间隙的确定686

四、常用压模的断面形状及用途687

第十一节 气割和热加工的热源689

一、火焰的性质及其应用689

二、燃料690

第七章 船体装配693

第一节 船体装焊平台和胎架693

一、船体装焊平台种类693

二、胎架分类694

三、胎架设计原则695

四、胎架基准面的选取696

五、胎架的结构形式696

六、胎架固定“马”699

七、胎架划线699

八、胎架制作的典型工艺程序700

九、胎架布置的考虑因素701

第二节 船体结构的临时性加强701

一、对结构临时性加强的基本要求701

二、几种典型结构临时性加强的布置701

三、假隔壁的选用703

第三节 船体部件和组件的典型装焊工艺程序703

一、说明703

二、T形材的装焊工艺程序705

三、侧桁材、肋板及相似构件的装焊工艺程序705

四、肋骨框架的装焊工艺程序705

五、平面舱壁的装焊工艺程序707

六、主机基座的装焊工艺程序707

七、首柱的装焊工艺程序708

八、尾柱的装焊工艺程序708

九、舵叶的装焊工艺程序712

第四节…船体分段的典型装焊工艺程序713

一、底部分段的装焊工艺程序713

二、底边水舱分段的装焊工艺程序715

三、舷侧分段、甲板分段、舱壁分段的装焊工艺程序715

四、首、尾部及机舱部立体和半立体分段的装焊工艺程序718

五、上层建筑分段的装焊工艺程序721

第五节 分段总组的典型工艺程序721

一、说明721

二、分段总组的典型工艺程序722

第六节 船台合拢的典型工艺程序724

一、船台合拢的一般工艺要求724

二、底部分段的安装725

三、横舱壁分段的安装725

四、舷侧平面分段的安装726

五、带顶边水舱的舷侧分段的安装727

六、甲板分段的安装728

七、首部总段的安装729

八、尾部总段的安装730

九、中部总段的安装731

十、嵌补分段的安装732

十一、上层建筑分段的安装733

十二、主机基座的安装733

十三、舷墙的安装734

十四、舱口围板的安装735

十五、倾斜船台上安装分段的计算735

第七节 上层建筑的整体吊装739

一、概述739

二、上层建筑整体吊装主要参数的确定739

三、上层建筑整体吊装工艺方案的主要内容742

四、对上层建筑整体吊装结构强度的校核747

五、上层建筑整体吊装的技术文件747

第八节 船体装配基准线（对合线）747

一、说明747

二、部件装配基准线748

三、分段装配及船台合拢基准线750

第九节 船体划线与测量752

一、船体划线与测量方法分类752

二、对船体划线的一般要求755

三、船体分段的划线755

四、船台合拢基准线的划线758

五、船体测量阶段759

六、船体测量方法761

七、船体测量表764

第十节船体装焊的质量检验778

一、说明778

二、组件和部件的检验778

三、分段和总段的检验780

四、船台合拢的检验782

第十一节 船体变形及其处理和预防783

一、组件与部件的变形及其处理和预防783

二、分段变形及其处理和预防784

三、船台合拢的变形及其处理和预防788

第十二节 船体装配常见缺陷及其处理789

一、结构装配常见缺陷及其处理789

二、总组及船台合拢中常见缺陷及其预防和处理795

第十三节 对装配的工艺要求800

一、对装配接缝的要求800

二、对定位焊的要求801

三、对装配“马”的使用要求801

四、对各类施工辅助工件的处理要求803

五、对分段完工移交的要求803

六、对保证船台合拢质量的要求803

第十四节 常用装配工具与设备804

一、手锤804

二、索具螺旋扣（花篮螺丝）804

三、弓形夹具805

四、安装用尺805

五、测量仪器806

第十五节 船体装焊能力要素的考虑810

一、船体装焊生产场地及其布置的考虑因素810

二、船体装焊车间的面积和尺度810

三、船体装焊车间的主要装备能力812

第八章 船体焊接816

第一节 焊接方法及基本焊接术语816

一、焊接方法分类816

二、船体建造常用焊接方法817

三、船体高效焊接技术823

四、船体焊接技术的新发展825

五、船体建造各阶段焊接方法的选用826

六、基本焊接术语827

第二节 船体焊缝符号及焊接接头的基本形式与尺寸835

一、船体焊缝符号及其标注方法835

二、船体焊接坡口形式与尺寸842

三、使用碳弧气刨的焊接接头形式与尺寸855

四、电渣焊焊接接头的形式与尺寸855

五、铝合金氩弧焊焊接接头的形式与尺寸856

六、对不同厚度板材对接时削斜的规定860

第三节 焊接规格862

一、对焊缝形式的规定862

二、对角焊缝焊接规格的规定863

三、角焊缝焊脚高度和焊喉厚度的测定及公差879

第四节 焊接材料880

一、对船用焊接材料的规定880

二、常用电焊条887

三、埋弧焊常用焊丝和焊剂915

四、气体保护焊常用焊丝和气体及钨极材料929

五、陶质焊接衬垫942

六、国外部分焊接材料946

七、船用焊接材料的选配963

八、焊接材料的保管及使用要求965

九、焊接材料消耗量的估算970

第五节 焊接参数972

一、焊条电弧焊焊接参数972

二、埋弧自动焊焊接参数975

三、二氧化碳气体保护焊焊接参数983

四、氩弧焊焊接参数987

五、电渣焊焊接参数991

第六节 焊缝强度计算995

一、焊缝强度计算的若干说明995

二、几种典型焊接接头的应力计算公式996

三、船体焊缝的强度条件998

第七节 焊接变形计算999

一、焊接变形的分类999

二、焊接热功率与线能量的计算1000

三、焊缝焊接变形计算1001

四、焊缝焊接变形量参考值1007

五、船体分段焊接总变形的经验估算1008

第八节“规范”对船体焊接设计的若干规定1008

一、对焊接结构的一般规定1008

二、对高强度钢、铸钢和锻钢的船体构件焊接的规定1009

三、对舷边结构焊接的规定1010

四、对某些重要构件焊接的规定1010

第九节 船体典型结构的焊接工艺1010

一、焊接工艺的认可试验1010

二、结构焊接的一般要求1021

三、几种高效焊接方法的工艺要点1022

四、船体典型结构的焊接程序1026

五、薄板焊接工艺1028

六、厚板和铸钢件焊接工艺1029

七、低温焊接工艺1030

八、普通低合金钢焊接工艺1031

九、铝合金焊接工艺1031

第十节 焊缝质量检验1032

一、焊缝质量检验方法1032

二、焊缝表面的质量检查及技术要求1034

三、船体焊缝常用无损检测方法的检测前准备及质量分级1037

四、对船体焊缝无损检测数量和部位的规定1041

五、焊缝金相检验1043

第十一节 焊缝缺陷分析及处理1044

一、焊缝缺陷分析1044

二、对焊缝无损检测不合格部位的处理要求1049

三、船体结构焊缝缺陷的修补要求1049

第十二节 焊工资格考试1051

一、对焊工资格考试的一般规定1051

二、焊工等级和考试科目分类1052

三、操作技能考试与评定1052

四、证书及资格适用范围1056

第十三节 碳弧气刨1059

一、碳弧气刨的适用范围1059

二、常用碳棒型号及规格1060

三、碳弧气刨参数1060

四、碳弧气刨常见缺陷及分析1062

五、对碳弧气刨的质量和工艺要求1063

第十四节 焊接设备1064

一、电焊机型号的编制方法1064

二、常用电焊机1066

三、焊接电缆及辅助器具1078

第九章 船体火工矫正1083

第一节 火工矫正机理1083

一、金属热塑变形的形成1083

二、金属加热形式与热塑变形的关系1083

三、火工矫正的作用原理1084

第二节 火工矫正的主要方法1085

一、按矫正原理划分1085

二、按加热形式划分1085

三、按冷却方式划分1090

第三节 船体火工矫正工艺1090

一、火工矫正参数1090

二、对船体火工矫正的工艺要求1092

三、火工矫正的典型工艺程序1095

四、船体结构中典型变形特征的火工矫正工艺要领1096

第四节 火工矫正辅助工夹具的选用1098

第五节 船体各建造阶段火工矫正方法的应用1100

一、船体部件和组件变形的火工矫正方法1100

二、船体分段（总段）变形的火工矫正方法1104

三、分段总组变形的火工矫正方法1109

四、上层建筑变形的火工矫正方法1111

五、船台合拢中船体变形的火工矫正方法1117

第十章 船体密性试验1123

第一节 船体密性试验的目的与方法1123

一、船体密性试验的目的1123

二、船体密性试验方法1123

第二节 船体舱室密性试验标准1125

一、钢质海船舱室密性试验标准1125

二、特殊船型液舱的附加密性试验标准1127

三、国内海船舱室密性试验标准1129

第三节 对船体密性试验的有关规定及要求1131

一、船体密性试验应具备的条件1131

二、对密性试验方法的规定及要求1131

三、密性试验方法的选择及替代原则1133

四、密性试验的合格标准1133

第四节 适应壳-舾-涂一体化要求的分段预密性试验工艺1134

一、分段预密性试验工艺的特征与作用1134

二、分段预密性试验方法1134

第十一章 船体起重和运输1138

第一节 起重的力学基础1138

一、力矩和力偶1138

二、力系的平衡1139

三、摩擦1140

四、斜面的力1141

五、运动与功1142

六、强度和稳定性的一般计算方法1143

第二节 船体起重工作中若干工艺因素的选择1145

一、起重机主要参数的表征1145

二、起重机有效起重尺度的确定1146

三、起重时吊索倾角与张力的关系1148

四、起重吊点的选定1148

五、常用起重设备和索具的安全系数1149

六、起重设备和索具的试验载荷1149

七、索具及吊具的选配1150

第三节 起重索具和工具1152

一、钢丝绳1152

二、麻绳1159

三、尼龙绳1160

四、起重链1162

五、钢丝绳夹头（绳夹）1163

六、索具套环1165

七、索具卸扣（卡环）1167

八、索具螺旋扣（花篮螺丝）1172

九、滑车与滑车组1172

十、链式滑车（手拉葫芦、神仙葫芦）1182

十一、千斤顶1184

第四节 起重吊具1186

一、起重夹钳（吊钳）1186

二、起重吊钩1188

三、起重梁（吊梁）1192

四、电磁吸盘（电磁吊）1194

第五节 起重吊环（吊马、吊耳）1195

一、起重吊环的适用条件1195

二、起重吊环的形式及其分类1195

三、起重吊环的规格1196

四、起重吊环的强度计算1204

五、对吊环制作、安装和使用的工艺要求1205

第六节 起重桅（扒杆）1205

一、木杆独脚起重桅1205

二、木杆人字起重桅1208

三、钢管独脚起重桅1210

四、桁架式独脚起重桅1211

五、对起重桅制作与安装的工艺要求1214

第七节 船用脚手架1215

一、船用脚手架的形式1215

二、对船用脚手架制作和安装的工艺要求1224

三、脚手板1224

第八节 起重信号1227

一、起重信号的作用及种类1227

二、手示信号（手势信号）1227

三、旗示信号（旗语）1233

四、哨音信号1238

第九节 起重绳结1238

第十节 船体分段的翻身和吊装1242

一、船体分段翻身和吊装的准备1242

二、船体分段的翻身和吊运1243

三、船体分段吊装参数的确定1253

四、对分段堆放和运输的要求1254

第十一节 主要起重和运输设备1254

一、船厂起重和运输设备的配置要点1254

二、几种起重和运输设备的主要数据1255

第十二节 船体起重和运输作业的安全生产1260

一、对船体起重作业环境和条件的安全要求1260

二、对船体起重作业人员的安全操作要求1260

三、对船体起重作业安全操作的一般规定1261

四、起重机的安全操作事项1261

五、卷扬机的安全操作事项1262

六、滑车和滑车组的安全操作事项1262

七、千斤顶的安全操作事项1262

八、电磁吸盘的安全操作事项1263

九、钢丝绳的使用注意事项1263

十、动力平板运输车的安全操作事项1263

十一、叉车、铲车、电瓶车的安全操作事项1264

第十二章 船舶下水1265

第一节 船台及船台布置1265

一、船台的分类1265

二、船台主要尺度的确定1266

三、船台载荷的确定1269

四、船体基线（或龙骨线）坡度与高度的确定1270

五、船台合拢用定位标志的设置1270

六、墩位及其布置1271

七、拉桩及其布置1275

八、船台小车1275

第二节 下水滑道1277

一、纵向重力式滑行滑道1277

二、纵向机械化滑道1281

三、横向机械化滑道1283

第三节 船坞及船坞布置1285

一、船坞造船的特点及船坞的构造形式1285

二、船坞主要尺度的确定1288

三、船坞载荷计算及墩位布置1289

第四节 船舶下水方法1291

一、船舶下水方法分类概况1291

二、船舶主要下水方法1291

三、几种纵向滑行下水工艺方法的比较1291

四、选择船舶下水方法应考虑的因素1298

第五节 纵向重力式滑行下水1299

一、纵向重力式滑行下水装置1299

二、滑道滑行面的构成1311

三、纵向重力式滑行下水计算1323

四、纵向重力式滑行下水的工艺准备及操作程序1330

五、纵向重力式滑行下水事故分析1334

第六节 气囊下水1335

一、气囊下水的原理和特点1335

二、气囊下水工艺要素的确定1337

三、气囊下水方案的制定1342

四、气囊下水的工艺准备及操作程序1345

五、气囊下水事故分析1346

第七节 船坞下水1347

一、船坞下水的技术要素1347

二、船坞下水的基本条件及准备要求1349

三、船坞下水的作业程序1349

第八节 船舶下水的安全生产1350

一、船舶下水安全生产的特点1350

二、船舶下水准备工作对安全性的要求1350

三、下水作业的安全生产要求1350

本篇主要参考资料1352

第四篇 船体涂装1357

第一章 船体的表面清理1357

第一节 船体腐蚀与防护概述1357

一、金属腐蚀的类型1357

二、影响船体腐蚀的因素1357

三、船体的防护方法1358

第二节 船体表面清理方法1358

一、船体表面清理质量对防护效果的影响1358

二、船体表面清理的施工阶段1359

三、船体表面清理方法的分类及其应用1359

四、船体表面清理方法的比较1361

第三节 船体表面的一次清理（钢材预处理）1362

一、船体表面一次清理的内容1362

二、钢材抛丸预处理流水线1362

三、磨料1366

四、酸洗处理1373

五、磷化处理1375

第四节 船体表面的二次清理1376

一、船体表面二次清理的目的与内容1376

二、船体表面二次清理的适用方法1376

三、喷丸处理1377

四、动力工具打磨处理1380

五、船体表面二次清理的工艺要求1382

第五节 船体表面清理质量标准及其评定1383

一、适用标准说明1383

二、船体表面一次清理（钢材预处理）质量标准1384

三、船体表面二次清理质量标准1385

四、船体表面清理质量的评定1386

五、船体表面清理质量标准的选用1387

第二章 船舶涂料1390

第一节 涂料的组成及其分类1390

一、涂料的组成1390

二、涂料的分类1390

三、涂料主要成分的性能1394

四、涂料的配色1397

五、涂料的干燥机理1398

六、涂料的命名与型号1399

七、船舶涂料专用代号1400

第二节 涂料基本性能的表征1401

一、涂料基本性能的表征1401

二、涂料涂层（漆膜）基本性能的表征1403

第三节 船舶涂料的特性及要求1404

一、船体各部位对涂料的基本要求1404

二、船舶涂料的分类1406

三、对车间底漆的性能要求及其技术指标1408

四、对各类船舶涂料的性能要求1410

五、各类船舶涂料的类型与特点1413

六、各类船舶涂料的技术指标1417

第四节 船舶涂料品种1420

一、说明1420

二、车间底漆品种1420

三、防锈漆品种1422

四、船底防污漆品种1431

五、水线漆品种1434

六、船壳漆品种1435

七、甲板漆品种1439

八、舱室漆品种1440

九、液舱漆品种1442

十、船舶涂料的改进与发展1448

第五节 船舶涂料的配套1448

一、各类涂料的配套适应性特征1448

二、车间底漆与上层涂料的配套适应性1449

三、各类面漆与底漆（防锈漆）的配套适应性1449

四、不同液舱对涂料的适应性1450

五、不同装载货物对涂料的适应性1451

第三章 船体涂装设计1453

第一节 船体涂装设计的内容与要求1453

一、船体涂装设计的范围与任务1453

二、船体涂装设计的主要内容1453

三、船体涂装要素的选择1456

四、“规范”对涂装设计的有关规定1458

第二节 船体涂装规格的设计1459

一、船体涂装体系的选择1459

二、船体涂装规格凡例1461

第三节 船体涂装生产设计1473

一、船体涂装生产设计要求具备的条件1473

二、船体涂装生产设计主要文件的编制1474

第四章 船体涂装施工1480

第一节 船体涂装施工概述1480

一、船体涂装施工的特点1480

二、船体涂装施工阶段1480

三、区域涂装要点1481

四、船体涂装方法及其选用1481

五、涂装工场的设置1485

第二节 对船体涂装的工艺要求1489

一、涂装前船体表面的准备1489

二、涂料的准备1492

三、对涂装环境的要求1492

四、对涂装施工的工艺要求1493

第三节 船舶特定处所的保护涂层性能标准及其实施1496

一、说明1496

二、“PSPC”的基本要求1497

三、“PSPC”要求具备的涂装技术文件1500

四、实施“PSPC”的检验工作1506

五、实施“PSPC”的技术措施1510

六、实施“PSPC”的组织措施1512

七、实施“PSPC”的技术和管理基础工作1513

八、散货船和油船空舱处所保护涂层标准及其实施1514

第四节 成品油船的特殊涂装1514

一、成品油船涂装的特殊性1514

二、对成品油船特殊涂装的工艺要求1515

三、成品油船特殊涂装的工艺程序1517

第五节 船体涂装工程管理1519

一、船体涂装工程管理的基本内容1519

二、涂装施工方针书的制订1519

三、涂装施工计划的编制1520

第六节 船体涂装的质量管理1523

一、船体涂装的质量要求1523

二、膜厚管理1523

三、涂层表面质量要求及缺陷分析1526

四、船体涂装的质量检验1532

第七节 船体涂装的安全生产管理1533

一、防火和防爆安全要求1533

二、通风安全要求1534

三、个人劳动保护要求1534

四、涂装作业的安全生产规程1534

本篇主要参考资料1540

附录1542

附录一 常用计量单位1543

附录二 常用化学元素符号1549

附录三 常用材料密度1550

附录四 常用材料摩擦因数1551

附录五 常用材料弹性模量及泊松比1552

附录六 碳钢硬度与强度换算值1553

附录七 常用面积计算公式1554

附录八 常用几何体的表面积和体积计算公式1557

附录九 几种型材剖面几何要素的计算公式1559

附录十 部分标准代号1563