图书介绍
超硬与难磨削材料加工技术实例PDF|Epub|txt|kindle电子书版本网盘下载
- 辛志杰等编著 著
- 出版社： 北京：化学工业出版社
- ISBN：9787122167033
- 出版时间：2013
- 标注页数：225页
- 文件大小：23MB
- 文件页数：235页
- 主题词：超硬材料－加工；难加工材料切削
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图书目录
第1章 超硬与难磨削材料切削加工性评定1
1.1 材料切削加工性概述1
1.1.1 切削加工性的概念1
1.1.2 常用的切削加工性衡量指标1
1.2 影响切削加工性的因素2
1.2.1 工件材料物理力学性能对切削加工性的影响2
1.2.2 化学成分对切削加工性的影响3
1.2.3 金属组织对切削加工性的影响5
1.3 改善切削加工性的途径7
1.4 超硬与难磨削材料的分类及切削特点8
1.4.1 超硬与难磨削材料的分类8
1.4.2 超硬与难磨削材料的切削特点10
1.5 超硬与难磨削材料加工性的评定10
1.5.1 以加工质量评定切削加工性10
1.5.2 以刀具耐用度评定切削加工性10
1.5.3 以单位切削力和切削温度评定切削加工性11
1.5.4 以断屑性能评价切削加工性11
第2章 钛合金的切削加工14
2.1 钛合金的材料特性及加工特点14
2.1.1 钛合金的分类14
2.1.2 钛合金的性能和用途15
2.1.3 钛合金的切削特点16
2.2 切削钛合金时工艺参数的选择17
2.2.1 切削钛合金时刀具材料的选择17
2.2.2 金刚石刀具加工钛合金的切削特点18
2.2.3 切削钛合金时刀具几何参数的选择19
2.2.4 切削钛合金时切削用量的选择20
2.2.5 钛合金的钻削加工22
2.2.6 钛合金的铰削加工24
2.2.7 钛合金的拉削加工26
2.2.8 钛合金的螺纹加工27
2.2.9 切削钛合金时切削液的选择30
2.2.10 切削钛合金时应注意的问题31
2.2.11 切削加工钛合金的实例31
2.3 磨削钛合金时磨削力及磨削温度31
2.3.1 黏附对磨削力的影响32
2.3.2 钛合金磨削力的经验计算式32
2.3.3 钛合金的磨削温度34
2.4 磨削钛合金时砂轮的选择及磨削用量36
2.4.1 砂轮的选择原则36
2.4.2 磨削加工用量的选择原则38
2.4.3 磨削加工用量和砂轮参数40
2.4.4 磨削钛合金时切削液的选择45
第3章 高温合金的切削加工46
3.1 高温合金的分类及材料特性46
3.1.1 高温合金的分类46
3.1.2 高温合金的特性48
3.2 高温合金切削加工特点50
3.3 切削高温合金时刀具及切削参数的选择51
3.3.1 切削高温合金时刀具材料的选择51
3.3.2 切削高温合金时刀具几何参数的选择52
3.3.3 车削高温合金时应注意的问题53
3.3.4 切削高温合金时切削参数的选择54
3.3.5 切削高温合金时切削液的选择62
3.3.6 切削加工高温合金的实例62
3.4 高温合金的磨削63
3.4.1 高温合金磨削的特点63
3.4.2 高温合金的磨削力64
3.4.3 高温合金的磨削温度66
3.4.4 高温合金的缓进给磨削68
3.4.5 高温合金的其他磨削方法72
3.4.6 磨削高温合金时工艺参数的选择73
第4章 高强度钢和超高强度钢的切削加工79
4.1 高强度钢和超高强度钢的分类及材料特性79
4.1.1 高强度钢和超高强度钢的分类79
4.1.2 高强度钢和超高强度钢的材料特性80
4.2 高强度钢和超高强度钢的切削加工特点81
4.3 切削高强度钢和超高强度钢的刀具及切削参数选择82
4.3.1 刀具材料的选择82
4.3.2 刀具几何参数的选择83
4.3.3 切削用量的选择84
4.3.4 切削高强度钢和超高强度钢的断屑问题87
4.3.5 高强度钢和超高强度钢的钻孔、铰孔和攻螺纹89
4.3.6 切削加工高强度钢和超高强度钢的实例92
4.4 高强度钢和超高强度钢的磨削93
4.4.1 高强度钢和超高强度钢磨削的特点93
4.4.2 高强度钢和超高强度钢的磨削力和磨削温度94
4.4.3 磨削表面质量99
4.4.4 磨削工艺参数的选择102
第5章 高锰钢的切削加工110
5.1 高锰钢的分类及材料特性110
5.2 高锰钢的切削加工特点110
5.3 改善高锰钢切削加工性的途径111
5.4 切削高锰钢的刀具及切削参数的选择112
5.4.1 切削高锰钢刀具材料的选择112
5.4.2 切削参数的选择112
5.5 高锰钢的钻削115
5.6 高锰钢的镗削117
第6章 不锈钢的切削加工120
6.1 不锈钢的特性及切削加工特点120
6.1.1 不锈钢的分类120
6.1.2 不锈钢的特性121
6.1.3 不锈钢的切削特点123
6.2 切削不锈钢的刀具及切削参数的选择124
6.2.1 切削不锈钢的刀具材料的选择124
6.2.2 刀具几何参数的选择124
6.2.3 切削不锈钢时刀具断（卷）屑槽和刃口形式126
6.2.4 切削不锈钢时切削用量的选择127
6.2.5 切削不锈钢时切削液的选择128
6.2.6 不锈钢的铣削加工128
6.2.7 不锈钢的钻孔、铰孔和攻螺纹加工129
6.3 不锈钢的磨削134
6.3.1 不锈钢的磨削特点134
6.3.2 不锈钢磨削的表面质量135
6.3.3 磨削不锈钢时工艺参数的选择138
第7章 硬质合金的切削加工144
7.1 硬质合金的分类及材料特性144
7.1.1 硬质合金的分类144
7.1.2 硬质合金的材料特性146
7.2 硬质合金的切削特点148
7.3 切削硬质合金的刀具及切削参数的选择148
7.4 硬质合金的磨削149
第8章 工程陶瓷的切削加工152
8.1 工程陶瓷的分类和特性152
8.1.1 工程陶瓷的分类153
8.1.2 结构陶瓷153
8.1.3 功能陶瓷154
8.1.4 工程陶瓷的材料特性155
8.2 工程陶瓷的切削加工特点156
8.3 切削工程陶瓷的刀具及切削参数的选择157
8.4 工程陶瓷的高效切削加工方法157
8.5 工程陶瓷的切削加工实例158
8.6 工程陶瓷的磨削158
8.6.1 工程陶瓷的磨削特点158
8.6.2 工程陶瓷的磨削力159
8.6.3 工程陶瓷的磨削温度164
8.6.4 磨削工程陶瓷时工艺参数的选择166
8.6.5 工程陶瓷的高效磨削方法174
第9章 单晶硅的切削加工181
9.1 单晶硅的特性及切削加工特点181
9.1.1 单晶硅的材料特性181
9.1.2 单晶硅的切削特点184
9.2 切削单晶硅的刀具和切削参数的选择184
9.2.1 采用金刚石车刀切削184
9.2.2 采用电镀金刚石超薄切割片切削185
9.2.3 采用线锯切削188
9.3 单晶硅的磨削189
9.3.1 单晶硅的磨削特点及磨削方法189
9.3.2 单晶硅片超精密磨削技术193
9.3.3 磨削单晶硅时工艺参数的选择195
第10章 热喷涂（焊）材料的切削加工198
10.1 热喷涂（焊）材料的分类和性能198
10.2 热喷涂（焊）材料的切削加工特点201
10.3 切削热喷涂（焊）材料的刀具及切削参数的选择202
10.3.1 刀具材料的选择202
10.3.2 切削参数的选择203
10.4 热喷涂（焊）材料的切削加工实例205
10.5 热喷涂（焊）材料的特种加工方法206
10.6 热喷涂（焊）材料的磨削207
第11章 复合材料的切削加工209
11.1 复合材料的定义和分类209
11.1.1 复合材料的定义209
11.1.2 复合材料的分类210
11.2 复合材料的性能和用途213
11.3 复合材料的切削加工特点214
11.3.1 聚合物基纤维增强复合材料的切削特点214
11.3.2 纤维增强复合材料的纤维角对切削性能的影响214
11.3.3 金属基复合材料的切削特点215
11.4 切削复合材料的刀具及切削参数的选择216
11.4.1 玻璃钢的车削加工216
11.4.2 聚合物基纤维增强复合材料（FRP）的切削加工216
11.4.3 金属基纤维增强复合材料（FRM）的切削加工217
11.4.4 晶须增强复合材料SiCw/6061的平面铣削217
11.4.5 复合材料的钻削加工218
11.4.6 复合材料的切削加工实例218
11.5 复合材料的特种加工220
11.6 复合材料的磨削221
11.6.1 金属基复合材料的磨削221
11.6.2 碳纤维增韧碳化硅陶瓷基复合材料（C/SiC）的磨削223
参考文献225