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第1章 什么是精益1

第1节 精益管理的本质3

【案例1】精益管理的产生3

【理念1】现状绝不是最好的4

【案例2】丰田公司的精益探索5

【理念2】消除浪费，创造顾客价值7

【案例3】精益，从日本到美国8

【理念3】不断改善的精神9

第2节 精细化管理与精益管理11

【案例1】细微之处可以积聚庞大的力量11

【理念1】精细化管理12

【案例2】将事情做到最好12

【理念2】精益管理与精细化管理的区别与联系14

第2章 为什么要精益17

第1节 价值创造19

【案例1】本田汽车的价值追求19

【理念1】企业的立足之本20

【案例2】福特汽车的没落22

【理念2】从客户需求出发22

第2节 浪费24

【案例1】无处不在的浪费25

【理念1】从系统的角度看价值创造27

【案例2】某制造企业的精益改进28

【理念2】用精益消除浪费29

第3节 精益管理在基层33

【案例1】走动管理33

【理念1】基层管理者的任务34

【案例2】大野耐一圈35

【理念2】从现场发现精益37

第3章 精益怎么做39

第1节 “一个流”生产41

【案例1】可乐罐的批量生产与等待42

【理念1】批量生产和批量处理的误区43

【案例2】没有价值的过程45

【理念2】价值流认识与分析46

【案例3】“一个流”改善48

【理念3】建设快速、小批量的生产单元50

第2节 拉动式生产53

【案例1】保险杠的拉式生产53

【理念1】堆积的浪费55

【案例2】丰田的看板制度56

【理念2】拉动思维下的看板管理57

第3节 均衡化生产60

【案例1】丰田公司按生产节拍供应物料61

【理念1】节拍的均衡控制61

【案例2】川崎造船的精益生产管理65

【理念2】生产负荷的均衡化66

第4章 精益应该注意什么69

第1节 效率的极限化71

【案例1】伊藤洋华堂聚焦配送效率71

【理念1】精益管理的效率要求73

【案例2】丰田的标准化作业74

【理念2】标准化助力效率提升75

【案例3】僵化的标准78

【理念3】关注标准化实施中的问题79

第2节 品质的保证82

【案例1】丰田的质量门83

【理念1】永远不要忽视质量86

【案例2】石屋制果的逆境大反转88

【理念2】正视品质问题89

【案例3】日立电器的精益质量控制91

【理念3】发现问题的自动化技术92

第3节 成本的控制96

【案例1】铃木汽车矢志于成本控制97

【理念1】精益管理中的成本要求98

【案例2】丰田的成本控制导致的质量危机99

【理念2】降低成本不一定等于精益100

【案例3】成本削减以质量为前提102

【理念3】更全面的成本控制103

第4节 创新与变革107

【案例1】SEVEN银行敢于抛开金融常识107

【理念1】变革与价值创造109

【案例2】三一集团的技术创新110

【理念2】自主创造与借鉴112

【案例3】丰田的“保守”心态115

【理念3】技术应该起到协助作用116

第5章 如何自发做精益117

第1节 人员推动精益119

【案例1】不可或缺的精益人才119

【理念1】精益的深层动力120

【案例2】争取员工的信任121

【理念2】全员精益的思维导向122

第2节 价值推动管理122

【案例1】松下电器的“全员经营”123

【理念1】上下同欲者胜125

【案例2】丰田：共识下的决策126

【理念2】争取最多的支持128

【案例3】丰田的职业导师129

【理念3】培养拥护公司理念的团队130

第6章 如何维持精益133

第1节 循序渐进的精益135

【案例1】精益，改善是没有尽头的135

【理念1】精益永无止境136

【案例2】大久保恒夫的高瞻远瞩138

【理念2】精益无捷径139

【案例3】花王日化30年利润增长的背后140

【理念3】从小做起，多角度寻求精益141

第2节 循环改善144

【案例1】丰田的循环改善145

【理念1】建立循环改善系统146

【案例2】找到问题根源148

【理念2】彻底解决问题150

【案例3】丰田的5WHY分析法152

【理念3】深入探索问题原因153

第3节 让精益成为习惯156

【案例1】3U备忘录157

【理念1】养成随时记录问题的习惯158

【案例2】日本电装的TPM落实160

【理念2】全员参与到设备维护中161

参考文献163

附录164