零浪费丰田生产方式PDF|Epub|txt|kindle电子书版本网盘下载

零浪费丰田生产方式PDF格式电子书版下载

注意：本站所有压缩包均有解压码： 点击下载压缩包解压工具

序言1

专栏1 营业和丰田生产方式1

第1章 丰田生产方式的体系和基本思想3

1 丰田生产方式的目的是消除浪费，创造高质量、高收益4

2 高收益的秘密在于生产方法的思想6

3 通过彻底消除3MU来确立高质量、高收益体制8

4 真正的效率和表面效率10

5 丰田消除浪费的基本思想12

6 丰田的7种浪费14

7 消除7种浪费的步骤17

8 为了消除生产过剩的浪费20

9 库存是罪恶吗22

10 零库存为什么在企业无法实现24

11 零库存使企业内部问题暴露出来26

12 零库存从提高库存精度开始28

13 为了提高盘存的精确度30

14 有关盘点库存的实战事例32

15 丰田生产方式的全面概要34

专栏2 何谓营业的浪费37

第2章 准时化39

1 何谓准时化（just in time）40

2 为什么“just in time”在企业不成功42

3 “just in time”的前提条件——均衡化44

4 生产的流程化46

5 何谓生产前置期（lead time）48

6 一个流生产的含义50

7 节拍时间（tact time）52

8 后道工序领取方式54

9 何谓看板方式56

10 看板的种类58

11 如何使用看板60

12 实施5S的目的62

13 整理64

14 整顿66

15 清扫68

16 引进丰田生产方式从5S着手时的注意点70

专栏3 准时化和回转寿司73

第3章 自动化75

1 何谓自动化76

2 “自动化”和“准时化”的关系78

3 “自动化”为什么在企业不成功80

4 产品质量是在工序中打造的82

5 作业标准和标准作业的不同84

6 标准作业的着眼点87

7 标准作业组合表和标准作业表90

8 难以建立标准作业的理由92

9 省人化和多能工化的不同94

10 少人化和省人化的不同96

11 工作率和可运转率的不同98

12 缩短更换作业程序时间的着眼点100

13 缩短更换作业程序时间的步骤102

14 维修保养的重要性104

15 安全优先于一切107

专栏4 如何考虑营业的“自动化”109

第4章 改善111

1 改善建立在尊重人的基础上112

2 为什么只有丰田能够独占鳌头114

3 通过“可视化”共享信息116

4 通过“目视化管理”共同认识作业118

5 目视化管理的具体事例120

6 光靠知识不行，还需要智慧122

7 虽然明白不合格产品是一种浪费，但是却不能改善的原因124

8 探讨解决问题的常规做法126

9 根据现场主义实施改善128

10 认清不合格产品的真实面目130

11 在现场查找不合格产品产生原因的方法132

12 排除检查的浪费134

13 错误产生的原因和防止错误的对策136

14 防止错误的3种方法138

15 处理异常停止的对策140

16 如何明白浪费143

17 写给不能发现改善主题的人145

专栏5 何谓营业的改善活动147

专栏6 如何处理酒店服务员的错误149

专栏7 “感官检验”的标准是否明确151

第5章 丰田改善的原点——IE手法153

1 何谓IE手法154

2 提高生产率的第一步从作业研究开始156

3 何谓工序分析158

4 何谓动作分析160

5 理解动作经济原则，减少动作数量162

6 利用动作经济原则使作业变得轻松164

7 何谓标准时间166

8 抽样把握工作（工作抽样法）168

9 工作抽样的使用方法170

10 随机抽样时刻表的使用方法172

11 在前景不好的职场（物流仓库）的分析事例174

12 如何发现流水作业中的浪费176

13 生产线平衡分析方法178

14 改善生产线平衡的方案180

专栏8 用IE分析营业行动183

第6章 分析工序单位实施省人化185

1 对于搬运浪费的思考186

2 使搬运无限接近零188

3 丰田命名的各种搬运方式190

4 不要忽视加工中的浪费192

5 明确人和机器的作用195

6 为了在射出成形工厂使一人同时控制多台机器成为可能197

7 通过培训使员工能够发现浪费199

8 按照标准做法就能发现真正的问题201

9 虽然成功实现了零故障，但为什么不能顺利推进一个人同时控制多台机器203

10 培养不要被表面作业所蒙蔽的观察力205

11 成功实现一人同时控制多台机器和省人化后，作业变轻松了207

12 一次实施多项作业时的着眼点209

13 理解和活用动作经济原则，作业就会变得轻松211

14 留心照明等细微处213

专栏9 通过工序分析看高尔夫215

第7章 通过时间分析改善流水作业方式217

1 一切的浪费都是待工产生的浪费218

2 生产节拍和生产线平衡的想法220

3 通过连续时间分析改善作业222

4 时间分析的具体事例224

5 时间分析的记录方法226

6 改善6个人在工序中的流水作业方式229

7 零部件图中包含改善的灵感231

8 改善首先要活用规则233

9 VIR分析令人不可思议，能够比瓶颈工序更快生产出产品235

10 排除表面作业和不产生附加价值的作业237

11 依照生产线平衡的思想和动作经济的原则，生产率会提高1倍239

12 不要忽视以秒为单位的改善241

13 活用动作经济的原则，发现要素动作的浪费243

14 动作的浪费和待工的浪费245

15 丰田式IE是与经营直接相关的全公司的制造技术247

专栏10 营业会议是现代的参勤交代吗251

专栏11 通过省人化实现无人接待253