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第1篇 三菱数控系统的调试1

第1章 数控系统的连接和检查1

1.1 三菱数控系统使用的强电电源及连接的检查1

1.2 三菱数控系统使用的DC24V电源及其检查2

1.3 对接地装置的检查和要求4

1.4 对输入输出信号的连接和检查8

1.5 其他连接注意事项10

附录1 调试用通信电缆11

附录2 三菱CNC开机前检查设置一览表12

附录3 数控系统调试常用表格13

第2章 数控系统开机前后对硬件设置和参数的设定17

2.1 对驱动器站号的设置17

2.1.1 MDS-D系列驱动器设置17

2.1.2 MDS-R系列驱动器设置19

2.1.3 MDS-C-V系列驱动器设置20

2.1.4 MDS-D-SVJ3系列驱动器设置20

2.2 对远程I/O单元的设置21

2.2.1 M60系统中RI/O直接与基本I/O连接时的设置22

2.2.2 M60系统中RI/O直接与控制器连接时的设置22

2.2.3 M70系统中RI/O单元与“控制柜I/O单元”相连接23

2.2.4 M70系统中RI/O单元与控制器相连接24

2.3 M70系统的初始化25

2.4 E60系统开机后基本参数的设置26

2.4.1 基本参数的设置26

2.4.2 伺服电动机参数的设置27

2.4.3 主轴参数的设置28

2.4.4 PLC参数28

2.5 M70系统开机后的参数设置28

2.5.1 设定数控设备类型28

2.5.2 系统设定29

2.5.3 其他参数的设置29

2.6 开机后常见的故障报警及排除31

第3章 M70系统操作界面的使用及各菜单键功能33

3.1 MONITOR操作界面33

3.1.1 MONITOR→搜索34

3.1.2 MONITOR→再搜索34

3.1.3 MONITOR→编辑35

3.1.4 MONITOR→轨迹36

3.1.5 MONITOR→检查37

3.1.6 MONITOR→Cnt exp38

3.1.7 MONI TOR→补正量38

3.1.8 MONITOR→坐标系39

3.1.9 MONITOR→？→积时间40

3.1.10 MONITOR→？→公共VAR40

3.1.11 MONITOR→？→局部VAR41

3.1.12 MONITOR→？→PLC开关42

3.1.13 MONITOR→？→G92设定42

3.1.14 MONITOR→？→比较停止42

3.2 SET UP操作界面43

3.2.1 SET UP-补正量44

3.2.2 SET UP→T测量44

3.2.3 SET UP→T登录45

3.2.4 SET UP→坐标系45

3.2.5 SET UP→W测量46

3.3 EDIT操作界面47

3.3.1 EDIT→编辑47

3.3.2 EDIT→检查48

3.4 DIAGN诊断操作界面49

3.4.1 DIAGN→S/W H/W构成50

3.4.2 DIAGN→L/F诊断50

3.4.3 DIAGN→驱动器监控50

3.4.4 DIAGN→NC存储诊断51

3.4.5 DIAGN→报警信息52

3.4.6 DIAGN→自诊断52

3.5 MAINTE操作界面52

3.5.1 MAINTE→维护53

3.5.2 MAINTE→参数54

3.5.3 MAINTE→I/O55

3.6 FO操作界面56

3.6.1 FO→NC FILE57

3.6.2 FO→EXT.FILE OPERATION58

3.6.3 FO→LADDER MONITOR59

3.6.4 FO→LADDER EDIT60

3.6.5 FO→DEVICE61

3.6.6 FO→PARAM61

3.6.7 FO→ENVIRON SETTING61

第4章 数控系统内置PLC固定接口——Y接口63

4.1 Y接口的定义63

4.2 功能说明67

第5章 数控系统内置PLC固定接口——输出型数据接口118

5.1 输出型数据接口的定义118

5.2 功能说明119

第6章 数控系统内置PLC固定接口——X接口131

6.1 X接口的定义131

6.2 功能说明134

第7章 数控系统内置PLC固定接口——输入型数据接口152

7.1 输入型数据接口的定义152

7.2 功能说明153

第8章 实用PLC程序结构169

8.1 初始设定169

8.2 “工作模式选择部分”程序的编制171

8.3 伺服轴运动控制173

8.4 运动速度的设定176

8.5 数控功能的选择177

8.6 对M、S、T指令的处理程序179

8.7 主轴运行程序181

8.8 报警程序的编制182

第9章 信息程序的编制及其与PLC程序的关系184

9.1 信息程序的开发使用的软件184

9.2 由PLC程序所开发的信息种类184

9.3 信息程序的编制要点184

9.4 编制PLC信息程序的具体操作186

9.5 信息程序和PLC主程序之间的关系187

9.6 与信息程序相关的参数188

附录 E60开机界面设定方法188

第10章 数控车床的PLC程序编制190

10.1 数控车床刀架换刀的工作顺序190

10.2 数控车床的换刀动作及指令190

10.3 换刀过程的其他问题192

10.4 关于液压卡盘的安全工作模式193

10.5 液压尾座的工作模式194

第11章 数控加工中心斗笠式刀库PLC程序编制195

11.1 斗笠式刀库的基本特点195

11.2 M70系统内置刀库的设置195

11.3 换刀专用指令的使用197

11.4 换刀PLC程序的编制方法199

11.5 换刀宏程序的编制方法200

11.6 刀库换刀的安全保护202

11.7 刀库换刀调试必须注意的问题203

第12章 机械手刀库的PLC程序开发和调试205

12.1 机械手刀库的工作特点205

12.2 M70数控系统内置刀库的设置205

12.3 换刀专用指令的使用205

12.4 换刀宏程序及PLC程序的编制方法207

12.5 刀套号与实际刀具号的关系208

12.6 刀库调试必须注意的问题209

第13章 机械手刀库刀套内实际刀具号的显示程序210

13.1 问题的提出210

13.2 刀库中的两套坐标系210

13.3 M70数控系统“刀库运行监视画面”的显示特性211

13.4 刀套坐标系显示程序的开发213

第14章 PLC程序编制技术要点215

14.1 各NC系统可以使用的软元件215

14.2 PLC高速处理和主处理的区别和使用216

14.3 多程序运行218

14.4 计时器T、计数器C数值设置220

14.5 PLC程序中使用的“常数”220

14.6 通过PLC程序对部分参数的修改和设置220

14.7 PLC程序与宏程序的接口221

14.8 PLC专用指令222

第15章 基本参数的功能及使用223

15.1 基本参数的定义223

15.2 功能说明227

第16章 轴规格参数256

16.1 轴规格参数258

16.2 回原点专用参数263

16.3 绝对位置设定265

16.4 第2类轴规格参数267

第17章 伺服系统参数271

17.1 伺服系统参数275

17.2 主轴参数290

17.3 E60系统主轴电动机参数294

17.4 M70系统主轴电动机专用参数301

第18章 数控系统回原点及坐标系的建立306

18.1 相对位置检测系统回原点方式306

18.2 绝对位置检测系统的回原点方式309

第19章 数控系统故障分析314

19.1 数控系统的故障分析及排除的一般方法314

19.1.1 故障判断的一般方法314

19.1.2 数控系统的常见的故障类型314

19.1.3 排除故障的一般方法315

19.1.4 维修注意事项316

19.2 数控系统烧损的主要类型及防护对策317

19.2.1 数控系统接地不良引起的烧损317

【案例1】磨床地线“接零”引起的烧损317

【案例2】热处理机床地线“接零”引起的烧损318

19.2.2 接地不良引起的故障318

【案例3】“F098电缆”电缆的烧损318

【案例4】F098电缆烧毁故障排除319

【案例5】接地不良导致控制器烧损320

19.2.3 基本I/O、远程I/O因为接线错误引起的烧损321

19.2.4 DC24V电源短路引起的烧损321

19.2.5 进行DNC加工出现的烧毁322

19.2.6 编码器烧毁323

19.2.7 模拟信号接反引起的烧损323

【案例6】模拟信号接反引起的烧损323

【案例7】电源电缆F070制作错误（接反）引起的烧损324

19.2.8 总的分析和判断324

19.2.9 对策324

19.2.10 三菱数控系统中各部件的接地端子325

19.3 急停类故障的诊断及排除326

【案例8】急停报警：“CVIN”326

【案例9】急停报警“EMG PARA”326

【案例10】“EMG LINE”报警326

19.4 连接与设置类故障326

【案例11】E60数控系统Y03报警326

【案例12】COT与CNC的通信故障327

【案例13】急停LINE327

【案例14】急停LINE327

19.5 伺服系统——驱动器、电动机、编码器故障328

【案例15】上电后伺服电动机电流持续上升直至报警328

【案例16】上电后伺服电动机发热直至冒烟328

【案例17】工作机械低速区过载329

【案例18】伺服驱动器所连接制动电电阻急剧发热330

【案例19】伺服轴一运动就出现“过极限报警”330

【案例20】伺服轴运行出现闷响331

【案例21】SO1 10报警，驱动器PN线电压过低331

【案例22】伺服电动机运行时有闷响声——电动机发热331

【案例23】上电后SO3 0051过载报警332

【案例24】电动机只振动不旋转332

【案例25】上电伺服电动机过载332

【案例26】上电后系统一直出现“SO1 0052”过载报警333

【案例27】Z轴一移动就“过载报警”333

【案例28】伺服电动机过电流报警333

【案例29】Z轴伺服驱动器过载333

【案例30】机床开机出现SO1伺服报警，EMG急停334

【案例31】机床漏电导致过电流报警334

【案例32】E60“EMG 009FSVR 0052”报警334

【案例33】三菱C64系统S01 0018报警335

【案例34】半轴淬火机床故障335

【案例35】三菱640M数控系统开机后发生22、33号红色报警336

【案例36】数控车床在端面加工时，表面出现周期性波纹336

19.6 主轴驱动器，主轴电动机及编码器故障报警及排除337

【案例37】在屏幕上不能设定主轴速度337

【案例38】屏幕上不能显示实际主轴速度337

【案例39】主轴运行不畅，颤动，抖动338

【案例40】YO3——“主轴驱动器未正确连接”报警338

【案例41】不能执行G84——“固定循环一固定攻螺纹”339

【案例42】E60系统无主轴模拟信号输出339

【案例43】主轴高速旋转时出现异常振动339

【案例44】主轴运转异常噪响340

【案例45】主轴旋转时有异常声音340

【案例46】加工中心主轴定位不准或错位341

【案例47】FR-SF主轴常见故障341

【案例48】FR主轴驱动器高速运行时出现断路器跳闸342

【案例49】FR主轴驱动器主轴运行噪声大343

【案例50】FR主轴驱动器低速时出现尖叫故障343

【案例51】主轴速度只有实际速度的一半343

【案例52】主轴不能调速344

【案例53】数控车床车螺纹时，出现起始段螺纹“乱牙”故障344

【案例54】主轴定位不准344

【案例55】主轴定位不准345

【案例56】主轴电动机过电流报警345

【案例57】主轴速度不能按设定值运行345

19.7 输入输出类故障346

【案例58】数控系统不受控制346

【案例59】在诊断画面上观察不到输入输出信号346

19.8 回原点类故障346

【案例60】关于接近开关做原点开关的问题346

【案例61】机床运行一段时间后，不能回到原点位置346

【案例62】系统原点漂移348

【案例63】回原点速度极慢348

【案例64】数控机床回原点紊乱349

19.9 通信类故障349

【案例65】上电后出现“Z55”——远程IO未连接报警349

【案例66】“YO3放大器未连接”报警350

【案例67】P460报警350

【案例68】报警——YO51 0104通信格式故障350

【案例69】SO1 0018——电动机编码器初始通信错误351

【案例70】Z55 RIO——未连接报警351

【案例71】用户PLC错误0013～0015351

19.10 显示器故障352

【案例72】显示器异常闪烁352

【案例73】上电后屏幕出现白屏352

【案例74】控制器黑屏352

19.11 PLC程序错误引起的故障353

【案例75】传输程序时，Z轴溜车353

19.12 参数设置不当引起的故障及报警353

【案例76】S02 2236 X报警353

【案例77】＃1019参数的设置与软限位354

【案例78】螺距补偿无效354

【案例79】屏幕上显示的值大于实际值354

【案例80】M64AS系统出现“数据保护”355

【案例81】关于＃6451参数设置引起的通信故障355

19.13 运行功能故障356

【案例82】MDI运行时，X轴没有走到程序指定位置356

【案例83】自动运行时，在M30或RESET后，每次移动2mm357

【案例84】U轴加工动作突然停止357

【案例85】加工中心工作时出现Y轴正向误差增大357

19.14 外部环境影响358

【案例86】系统“丢失程序和坐标”358

19.1 5周边设备故障358

【案例87】操作面板故障358

【案例88】手轮不能正常使用359

【案例89】摇动手轮，脉冲就不停的发送，引起机床乱动作359

【案例90】上电后显示屏不亮359

【案例91】三菱主轴S01 0030报警359

【案例92】刀库左右摆动找不到刀位360

附录 利用数控系统指示灯快速进行系统故障判断360

第20章 三菱CNC通信方式类型及参数设置和通信故障的排除365

20.1 数控系统RS-232通信的硬件连接365

20.1.1 E60数控系统的RS-232通信连接365

20.1.2 三菱M64CNC系统的RS-232连接365

20.2 通信参数的设置366

20.2.1 通信数据及加工程序传输格式366

20.2.2 相关通信参数的含义及设置367

20.2.3 数控系统RS-232通信常规参数设置368

20.3 以太网类通信参数的设置368

20.3.1 通信参数设置368

20.3.2 通信速度370

20.3.3 有关以太网的术语370

20.4 DNC加工时出现的故障及排除370

20.4.1 执行DNC加工时导致NC系统烧损370

20.4.2 DNC加工时不能按程序运行371

第2篇 三菱数控系统的典型应用373

第21章 M64数控系统的中断指令及“宏程序插入功能”的关键使用技术373

21.1 中断宏程序的功能及实际编程方法373

21.2 相关PLC程序的编制374

21.3 与中断指令及宏程序插入功能相关的参数375

21.4 中断功能专用的M指令375

第22章 “中断宏程序插入”功能在数控机床加快生产节奏上的应用377

22.1 专用数控机床的工作要求377

22.2 M70数控系统特殊功能的开发377

22.2.1 启用M70的中断功能377

22.2.2 启用“手动、自动同时有效”功能378

22.3 M70中使用“手动定位模式”的技术要点379

第23章 三菱C64数控系统在曲轴热处理机床上的应用382

23.1 三菱C64数控系统的特点382

23.2 C64 CNC的联网功能382

23.2.1 C64CNC外观及其与触摸屏通过ETHERNET相连383

23.3 曲轴热处理机床的工作要求384

23.4 设计方案的制定384

23.5 PLC程序的编制385

23.5.1 手动定位模式的PLC程序编制385

23.5.2 旋转和定位处理的PLC程序编制386

23.6 加工程序的编制388

第24章 多M指令的正确使用390

24.1 对感应器运动的处理方法390

24.2 解决问题的关键391

第25章 伺服同期功能的调试及故障排除393

25.1 伺服同期功能的实现393

25.2 相关的参数394

25.3 原点的设置394

25.4 回原点过程中遇到的问题394

25.5 机械精度误差的补偿395

25.6 软极限引起的问题395

第26章 高速高精度机床运行性能调整397

26.1 可以实现高速高精度功能的机型397

26.2 使用高速高精度功能按的步骤397

26.3 影响运行流畅性的关键参数397

26.3.1 关键参数及加速度397

26.3.2 其他高速高精度参数的设置398

26.4 建议设置参数399

第27章 三菱数控系统建立绝对值检测系统的技术关键400

27.1 相对值检测系统与绝对值检测系统的区别400

27.2 建立绝对值检测系统的必要条件401

27.3 设置绝对值检测系统原点的方法401

27.3.1 相对值检测系统回原点的原理和实际操作过程401

27.3.2 绝对值检测系统建立原点的原理和过程402

27.3.3 绝对值检测系统设定原点的实际操作403

27.3.4 对绝对位置设置画面的解释403

27.4 伺服同期数控系统双轴的绝对值检测系统原点设定404

第28章 三菱CNC如何实现主轴换挡406

28.1 与主轴换挡相关的主轴参数406

28.2 与换挡相关的PLC接口信号407

28.3 主轴换挡的PLC程序处理407

第29章 数控机床定位误差过大故障的判断分析及排除410

第30章 三菱M64数控系统在轧辊磨床上改造上的应用412

30.1 基本配置412

30.2 调试中的问题及故障排除413

30.2.1 Z轴速度问题及对“电子齿轮比”的分析413

30.2.2 插补速度的限制413

30.3 磨削程序的结构414

30.3.1 轧辊磨床的基本工作顺序414

30.3.2 客户对加工程序的要求414

30.3.3 加工程序的编制原则414

30.4 加工程序中变量设置及使用415

30.4.1 公共变量的设置415

30.4.2 程序内部用变量416

30.5 实用加工程序416

30.6 PLC程序与加工程序的关系417

30.6.1 “当前磨削齿数”的处理417

30.6.2 加工圈数的显示418

第31章 E68数控系统在大型回转工作台上的应用419

31.1 控制系统基本配置419

31.2 有关减速比的设置419

31.2.1 电子齿轮比计算419

31.2 三菱CNC中电子齿轮比的计算及其设置范围420

31.2.3 “电子齿轮比”的计算实例421

31.3 分度的调节421

31.3.1 影响分度精度的因素分析421

31.3.2 “反向间隙”的测定422

31.3.3 运行速度和加减速时间对分度运动的影响423

31.4 关于电子齿轮比的有关计算423

31.4.1 直线轴的计算423

31.4.2 齿轮比参数的设定调整和误差计算423

31.4.3 误差的计算424

第32章 三菱M64数控系统在钻削中心改造中的应用426

32.1 引言426

32.2 钻削中心原配置426

32.3 故障现象及其检查分析426

32.3.1 故障现象426

32.3.2 检查和分析426

32.3.3 改造方案427

32.4 PLC程序编制要点427

32.4.1 安全问题427

32.4.2 立式刀库的换刀特点428

32.5 参数的设置及故障排除429

32.5.1 故障的排除429

32.5.2 重要参数的设置430

32.5.3 精度430

第33章 数控系统特殊功能的应用431

33.1 问题的提出431

33.2 三菱CNC特殊功能的应用431

33.2.1 DDB功能的应用431

33.2.2 对进给轴“当前位置”的处理432

33.2.3 使用宏程序读取PLC程序中的相关信息433

33.3 实用的主加工程序434

第34章 巧用“程序跳过功能”实现加工程序的分支流程436

34.1 专用机床的交替循环工作要求436

34.2 解决问题的对策436

34.2.1 编制两套加工程序436

34.2.2 主加工程序采用分支流程436

34.2.3 应用“斜线可选程序跳过功能”436

34.3 “斜线可选程序跳过功能”的实际应用437

34.3.1 “斜线可选程序跳过功能”的启用437

34.3.2 主加工程序的编制437

34.3.3 交替调用上料程序的实现438

第35章 如何实现直线运动轴与旋转轴的三轴联动440

35.1 专用机床的特殊工作要求440

35.2 解决方案440

35.3 实用解决技术441

第36章 三菱CNC断电重启的一种新方法442

36.1 三菱数控系统本身具有“断电重启”功能442

36.2 新开发的“断电重启”功能442

第37章 变截面变速度运行的宏程序编制444

37.1 数控专用机床的工作要求444

37.2 变截面加工宏程序的编制444

第38章 三菱E60数控系统对模拟信号的处理及宏程序开发446

38.1 数控热处理机床对“能量监控”的要求446

38.2 实际监控中的问题446

38.2.1 DX140的基本特性446

38.2.2 DX140的实际使用446

38.2.3 对模拟信号监控的PLC程序447

38.2.4 在实际对模拟信号监控时出现模拟信号不稳定的问题448

38.3 PLC程序和宏程序对模拟信号的处理448

38.3.1 PLC程序编制448

38.3.2 宏程序处理449

38.3.3 取电流电压平均值的实用宏程序450

38.4 监控数据在屏幕上的显示450

38.5 输入信号接反时出现的烧损451

第39章 M70数控系统模拟信号的采集处理及应用452

39.1 引言452

39.2 基于M70系统的模拟信号输入输出单元及其技术指标452

39.2.1 M70系统配用的模拟信号输入输出单元452

39.2.2 模拟信号的技术条件454

39.3 对模拟信号的PLC程序的处理454

39.3.1 模拟输出信号通道号的确定454

39.3.2 模拟输入信号通道号的确定455

39.3.3 模拟信号通道与PLC固定接口的对应关系455

39.3.4 文件寄存器中的数值与模拟输出电压的关系455

39.3.5 对模拟输出信号模块DX120使用小结456

39.3.6 DX140的连接和使用456

39.4 模拟信号在数控系统特殊功能中的应用457

第40章 伺服参数对圆形工件形位误差的影响和调试459

40.1 加工圆形工件时出现的形位误差459

40.1.1 铣内圆出现凸痕及调整处理459

40.1.2 对“丢步”或“过冲”的处理460

40.1.3 对铣圆时在A、B、C、D点出现台阶的进一步讨论460

40.2 圆度误差为什么在45°方向达到最大460

40.2.1 实际加工案例460

40.2.2 圆度误差为什么在45°方向达到最大461

40.2.3 产生圆度误差的原因461

40.2.4 提高加工精度的对策461

第41章 实用而柔性化的CNC系统锁机程序463

第42章 三菱数控系统＃2236参数设置及其对系统的影响468

42.1 三菱CNC伺服系统制动方式的分类468

42.1.1 能量回馈型468

42.1.2 制动电阻型468

42.2 回生制动的分类468

42.3 相关参数的设定469

42.3.1 “能量回馈单元”PTYP参数的设定469

42.3.2 “回生电阻制动单元”PTYP参数的设定472

42.3.3 主轴参数的设定472

42.3.4 选用国产配套单元的注意事项474

42.4 使用回生电阻时的注意事项475

第43章 三菱GT15触摸屏在C64数控系统中应用的技术重点476

43.1 触摸屏的高性能476

43.2 触摸屏与数控系统的连接476

43.3 相关参数的设置477

43.4 触摸屏功能的充分利用479

43.5 常见故障的排除479

第44章 CCLINK总线在数控车间管理系统中的应用481

44.1 数控车间CCLINK总线的构建481

44.2 在主站和本地站中通信所使用的指令481

44.2.1 数据链接指令的格式及使用482

44.2.2 Un的值的指定和输入输出信号的定义483

44.2.3 数据链接指令中的控制数据功能484

44.2.4 自动刷新和参数设置485

44.3 通过CCLINK读取的数据486

第45章 基于NC MONITOR的数控机床监控网络487

45.1 数控设备的联网要求487

45.2 NC MONITOR数控监控网络的硬件配置及网络构成487

45.3 NC MONITOR软件使用488

45.4 建网的关键技术及设置490

第46章 PLC轴在数控专用机床上的应用491

46.1 带有PLC轴的专机数控系统491

46.2 PLC轴功能的开发491

46.3 PLC轴相关PLC程序的开发491

46.4 PLC轴在自动加工程序中的应用493

第47章 多点定位指令在主轴二次定位技术中的应用496

47.1 问题的提出496

47.2 对主轴定位的简要分析496

47.3 主轴定位的新方案497

47.4 自动及手动模式下的程序处理497

第48章 彩带打标机控制系统的技术开发500

48.1 彩带打标机的工作要求500

48.2 控制系统的构成及解决方案500

48.3 技术难点——超长行程的处理方法501

48.4 技术难点——模拟主轴与插补轴的同步运行504

48.5 变量设置及宏程序编制506

第49章 M70数控系统在激光切割机随动技术中的应用508

49.1 激光切割机的特殊工作要求508

49.2 激光切割机的数控系统基本配置508

49.3 激光切割机的特殊工作要求的解决方案509

49.4 实现“外部坐标系补偿”的相关技术510

49.5 实际效果511

第50章 基于M70CNC的双系统功能在双刀塔车床改造中的应用512

50.1 具备双系统功能的数控系统硬件配置及功能512

50.2 系统的连接和相关参数的设置513

50.3 与双系统功能相关的PLC程序514

50.4 双系统功能在车床上的有关应用515

50.5 小结517

第51章 数控技术在避免激光切割工件烧损上的研究与应用519

51.1 由工件烧损引出的对激光切割机数控系统的特殊要求519

51.2 解决方案519

51.3 相关技术的实现520

51.4 等长度能量输出的参数整定521

51.5 柔性化的加工程序522

51.6 小结524

第52章 基于宏程序变量转换的柔性加工系统技术研究525

52.1 专用连杆加工机床的工作要求525

52.2 C70数控系统的解决方案525

52.3 PLC梯形图程序编制525

52.4 使用“宏程序读取PLC程序中的相关数据”功能527

第53章 基于三菱C70 CNC的多系统数控装置在汽车部件生产线上的应用530

53.1 汽车部件生产线的工作要求及控制系统配置方式530

53.2 C70系统所具备的多系统控制功能530

53.3 C70 CNC多系统技术的开发532

53.4 调试及故障排除535

53.5 结语536

第54章 多对象加工宏程序开发及变量双重保护研究537

54.1 专用齿轮加工机床的工作要求537

54.2 E60数控系统的解决方案537

54.3 实用的多对象加工程序537

54.4 对加工变量的保护539

第55章 数控冲齿机“大小齿”现象的消除及过载报警修正程序的技术开发541

55.1 大小齿问题的出现541

55.2 大小齿的形状分布及成因分析541

55.3 消除大小齿的对策542

55.4 冲齿过程中的“过载报警”处理及修正程序543

第56章 数控伺服主轴过热的原因分析及故障排除546

56.1 基本数控系统配置546

56.2 故障现象546

56.3 对该主轴发热故障原因的基本判断546

56.4 VGN参数的调整547

第57章 “Z55通信故障”的报警及排除549

57.1 数控系统的配置和硬件布置549

57.2 通信故障报警549

57.3 对报警的分析和判断550

57.4 排除故障的方法及相关实验550

57.5 干扰源及其影响551

57.6 结论551

第58章 对部分常见数控技术术语的批判和规范化建议553

第59章 关于主轴的应用559