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第1章 绪论1

1.1 基本概念1

1.2 再制造技术与工艺的分类2

1.3 再制造技术的重点发展内容4

1.4 再制造技术的特点5

1.5 再制造技术的作用6

1.6 再制造技术的发展趋势7

第2章 再制造性设计与评价技术9

2.1 再制造性基础9

2.1.1 基本概念9

2.1.2 再制造性函数10

2.1.3 再制造性参数11

2.1.4 再制造技术性设计要求13

2.2 再制造性设计技术与方法14

2.2.1 再制造性分析14

2.2.2 再制造性建模16

2.2.3 再制造性分配20

2.2.4 再制造性预计22

2.2.5 再制造性试验与评定方法25

2.3 面向再制造的产品材料设计与评价27

2.3.1 概述27

2.3.2 面向再制造的材料设计因素28

2.3.3 专家分析评估法及应用29

2.4 废旧产品再制造性评价方法30

2.4.1 再制造性影响因素分析30

2.4.2 再制造性的定性评价31

2.4.3 再制造性的定量评价32

第3章 再制造拆装技术与工艺40

3.1 再制造拆装基础40

3.1.1 再制造拆装基本概念40

3.1.2 再制造拆装特点41

3.1.3 常用再制造拆装工具41

3.1.4 再制造拆装技术发展趋势43

3.2 再制造拆解技术与工艺44

3.2.1 再制造拆解分类44

3.2.2 再制造拆解的要求及规则45

3.2.3 再制造拆解技术方法46

3.2.4 典型连接件的拆解49

3.3 再制造装配技术与工艺52

3.3.1 再制造装配的特点及类型52

3.3.2 再制造装配的工作内容53

3.3.3 再制造装配精度要求53

3.3.4 再制造装配工艺方法54

3.3.5 再制造装配工艺的制订56

3.3.6 典型件的再制造装配57

3.4 再制造拆装工艺应用63

3.4.1 废旧发动机再制造拆解工艺63

3.4.2 再制造发动机装配工艺64

3.4.3 柴油机燃油供给系统的拆装66

第4章 再制造清洗技术及工艺与检测技术70

4.1 再制造清洗基础70

4.1.1 基本概念70

4.1.2 再制造清洗影响因素70

4.1.3 再制造清洗的基本要素71

4.1.4 再制造清洗阶段及要求72

4.1.5 再制造清洗内容72

4.2 再制造清洗技术74

4.2.1 物理法再制造清洗技术74

4.2.2 化学法再制造清洗技术81

4.2.3 先进再制造清洗技术及发展趋势88

4.3 再制造清洗技术与工艺应用89

4.3.1 典型材料的再制造清洗应用89

4.3.2 典型零部件的再制造清洗应用92

4.4 再制造检测基础93

4.4.1 要求及作用93

4.4.2 再制造毛坯检测的内容94

4.4.3 机械零部件的失效形式分析95

4.4.4 废旧毛坯件检测方法102

4.5 零部件再制造质量检测技术104

4.5.1 零件几何参数检测技术与方法104

4.5.2 零件力学性能检测108

4.5.3 零件无损检测技术110

4.6 典型件再制造检测应用118

4.6.1 轴类零件的几何参数检测118

4.6.2 箱体类零件的检测120

4.6.3 齿轮的检测121

4.6.4 轴承的检测123

4.6.5 弹簧弹性检测124

第5章 表面再制造加工技术与工艺126

5.1 再制造加工基础126

5.1.1 基本概念126

5.1.2 再制造加工方法分类与选择127

5.1.3 表面再制造技术的应用127

5.2 表面镀层再制造技术128

5.2.1 电镀技术128

5.2.2 化学镀技术129

5.2.3 电刷镀技术130

5.2.4 纳米复合电刷镀技术132

5.3 表面涂层再制造技术135

5.3.1 热喷涂技术基础135

5.3.2 高速电弧喷涂技术136

5.3.3 氧-乙炔火焰喷涂技术138

5.3.4 微纳米等离子喷涂技术139

5.3.5 表面粘涂技术140

5.4 表面覆层再制造技术142

5.4.1 焊接技术142

5.4.2 微脉冲冷焊技术147

5.4.3 激光再制造技术149

5.4.4 氧-乙炔火焰粉末喷熔技术151

5.5 表面改性再制造技术152

5.5.1 表面强化技术152

5.5.2 离子注入技术153

5.5.3 低温离子渗硫技术155

5.6 零件表面再制造技术的应用156

5.6.1 曲轴的再制造恢复156

5.6.2 气缸体主轴承孔的再制造158

5.6.3 舰船钢板的再制造延寿160

5.6.4 大型发酵罐的再制造延寿161

5.6.5 发动机凸轮轴轴颈的再制造162

5.6.6 典型零件的激光再制造163

5.6.7 绞吸挖泥船绞刀片再制造166

第6章 再制造机械加工技术与工艺169

6.1 再制造机械加工特点及作用169

6.1.1 机械加工的特点169

6.1.2 机械加工在再制造中的作用169

6.2 失效件常用再制造机械加工方法170

6.2.1 再制造修理尺寸法170

6.2.2 钳工再制造恢复法171

6.2.3 附加零件恢复法173

6.2.4 局部更换和换位法174

6.2.5 塑性变形法175

6.3 零件表面再制造涂层的机械加工技术175

6.3.1 再制造涂层切削加工的特点176

6.3.2 再制造涂层的车削加工176

6.3.3 再制造涂层的磨削加工180

6.3.4 再制造涂层的特种加工技术181

6.4 典型废旧件再制造机械加工工艺183

6.4.1 发动机缸体与缸盖的再制造加工工艺183

6.4.2 曲轴再制造加工工艺185

6.4.3 连杆再制造加工工艺186

第7章 再制造产品试验和涂装技术与工艺188

7.1 再制造产品磨合试验技术188

7.1.1 基本概念188

7.1.2 磨合的影响因素188

7.1.3 再制造产品整装试验189

7.1.4 再制造产品磨合试验系统组成190

7.1.5 典型再制造产品及零部件的磨合试验191

7.2 再制造产品涂装技术与工艺197

7.2.1 概述197

7.2.2 涂装工具设备197

7.2.3 油漆涂装工艺198

7.3 再制造产品包装技术与工艺200

7.3.1 定义及分类200

7.3.2 产品包装材料及容器200

7.3.3 再制造产品包装技术201

7.3.4 再制造产品的绿色包装202

7.3.5 再制造产品质保附件203

第8章 先进再制造工程管理技术与方法205

8.1 面向再制造全过程的管理内容与方法205

8.1.1 基本概念205

8.1.2 再制造管理影响因素分析205

8.1.3 再制造管理主要内容206

8.1.4 再制造工程管理体系207

8.2 基于再制造的多寿命周期管理技术208

8.2.1 基本概念208

8.2.2 产品多寿命周期管理的发展基础209

8.2.3 基于再制造的产品多寿命周期管理基础210

8.2.4 基于再制造的产品多寿命周期关键技术211

8.3 精益再制造生产管理方法213

8.3.1 基本概念213

8.3.2 再制造中的精益生产模式应用213

8.4 成组再制造生产管理技术方法215

8.4.1 基本概念215

8.4.2 成组技术在再制造生产中的应用215

8.5 清洁再制造生产管理方法217

8.5.1 基本概念217

8.5.2 再制造过程的清洁生产应用217

8.6 再制造资源计划管理方法219

8.6.1 基本概念219

8.6.2 现代化再制造生产对MRP—Ⅱ的需求220

8.6.3 再制造的生产资源管理220

8.6.4 再制造的生产过程管理方法222

8.7 再制造质量管理技术方法223

8.7.1 基本概念223

8.7.2 再制造质量管理方法223

8.7.3 再制造工序的质量管理224

8.7.4 再制造质量控制技术方法224

第9章 智能化再制造技术229

9.1 虚拟再制造及其关键技术229

9.1.1 基本定义及特点229

9.1.2 虚拟再制造系统的开发环境230

9.1.3 虚拟再制造系统的体系结构230

9.1.4 虚拟再制造的关键技术231

9.1.5 虚拟再制造的应用232

9.2 柔性再制造及其关键技术233

9.2.1 基本概念及特点233

9.2.2 柔性再制造系统的组成234

9.2.3 柔性再制造系统的技术模块235

9.2.4 柔性再制造的关键技术236

9.2.5 柔性再制造系统的应用236

9.3 网络化再制造及其关键技术237

9.3.1 基本概念237

9.3.2 网络化再制造的重要特性239

9.3.3 网络化再制造的系统模型239

9.3.4 网络化再制造的关键技术240

9.4 快速响应再制造及其关键技术241

9.4.1 基本概念241

9.4.2 快速响应再制造的作用241

9.4.3 快速响应再制造的关键技术242

9.5 快速再制造成形系统及其技术243

9.5.1 发展背景及概念243

9.5.2 快速再制造成形技术思路244

9.5.3 系统工作原理及程序245

9.5.4 机器人MIG堆焊再制造成形系统设计246

9.6 信息化再制造升级及其方法249

9.6.1 概述249

9.6.2 信息化再制造升级的类型249

9.6.3 装备信息化再制造升级改造的特点250

9.6.4 信息化再制造升级方法250

参考文献252