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单元1 冲压加工基本知识1

1.1 冲压加工及分类1

1.1.1 冲压与冲模的概念1

1.1.2 冲压加工的特点及分类1

1.1.3 冲压技术的现状与发展4

1.2 冲压材料5

1.2.1 冲压工艺对材料的基本要求5

1.2.2 材料的冲压成形性能与材料的力学性能的关系6

1.2.3 常用冲压材料7

1.3 模具材料的选用8

1.3.1 冲压对模具材料的要求8

1.3.2 冲模材料的选用原则9

1.3.3 冲模常用材料及其热处理要求9

单元2 冲裁模设计13

2.1 冲裁变形过程分析13

2.1.1 冲裁变形过程13

2.1.2 冲裁切断面分析14

2.1.3 提高冲裁件质量的途径15

2.2 冲裁件的工艺性15

2.2.1 冲裁件的结构工艺性15

2.2.2 冲裁件的精度和断面粗糙度17

2.3 冲裁工艺方案确定18

2.3.1 冲裁模的分类18

2.3.2 冲裁模的组成18

2.3.3 典型冲裁模的结构19

2.3.4 工艺方案制订31

2.4 条料宽度确定33

2.4.1 排样设计33

2.4.2 材料的合理利用38

2.5 压力机的选择及压力中心的确定39

2.5.1 冲裁力的计算39

2.5.2 降低冲裁力的措施40

2.5.3 卸料力、推件力与顶件力的计算42

2.5.4 压力机公称压力的确定43

2.5.5 冲模压力中心的确定43

2.6 冲裁模主要零、部件的设计与选用45

2.6.1 冲模零件的分类45

2.6.2 工作零件的设计与选用45

2.6.3 定位零件的设计与选用68

2.6.4 卸料装置的设计与选用77

2.6.5 模架及零件84

2.6.6 其他支承零件88

2.6.7 紧固件90

2.6.8 冲模的组合结构90

2.7 冲裁模设计实例91

2.7.1 冲压件工艺性分析91

2.7.2 冲压工艺方案的确定91

2.7.3 模具总体设计92

2.7.4 主要工艺计算92

2.7.5 主要零部件设计94

2.7.6 模具总装图96

单元3 弯曲模设计98

3.1 弯曲变形过程及变形特点99

3.1.1 弯曲变形过程99

3.1.2 塑性弯曲变形区的应力、应变状态99

3.1.3 变形程度及其表示方法101

3.1.4 板料弯曲的变形特点102

3.2 最小弯曲半径103

3.2.1 影响最小弯曲半径的因素103

3.2.2 最小弯曲半径r min的数值104

3.2.3 提高弯曲极限变形程度的措施104

3.3 弯曲件的工艺性105

3.3.1 弯曲件的精度105

3.3.2 弯曲件的材e料105

3.3.3 弯曲件的结构工艺性105

3.4 弯曲工艺方案确定107

3.4.1 弯曲件的工序安排107

3.4.2 常见弯曲件的弯曲模结构108

3.4.3 弯曲模结构设计应注意的问题116

3.5 弯曲模设计的工艺计算117

3.5.1 弯曲件坯料尺寸的计算117

3.5.2 弯曲件的回弹119

3.5.3 弯曲力的计算125

3.5.4 弯曲模工作部分的尺寸设计126

3.6 弯曲模设计实例128

3.6.1 工艺分析128

3.6.2 确定工艺方案129

3.6.3 工艺计算131

3.6.4 冲压工艺卡片132

单元4 拉深模设计134

4.1 拉深基本原理134

4.1.1 拉深变形过程及特点134

4.1.2 拉深过程中坯料内的应力与应变状态137

4.1.3 拉深时凸缘区的应力分布与起皱139

4.1.4 筒壁传力区的受力分析与拉裂141

4.2 拉深件的工艺性142

4.2.1 拉深件的公差等级142

4.2.2 拉深件的结构工艺性142

4.3 拉深件工艺方案确定142

4.3.1 拉深模分类143

4.3.2 拉深模的典型结构143

4.4 圆筒形拉深件模具设计的工艺计算146

4.4.1 旋转体拉深件坯料尺寸的确定146

4.4.2 圆筒形件的拉深系数151

4.4.3 无凸缘圆筒形件的拉深次数及工序件尺寸的确定154

4.4.4 有凸缘圆筒形件拉深方法及工序件尺寸的确定157

4.4.5 拉深模工作部分的结构和尺寸162

4.4.6 拉深用压力机的选择167

4.5 其他形状零件的拉深173

4.5.1 阶梯形件的拉深173

4.5.2 盒形件的拉深175

4.5.3 轴对称曲面形状零件的拉深184

4.6 拉深工艺的辅助工序193

4.6.1 润滑193

4.6.2 热处理194

4.6.3 酸洗194

4.7 拉深模设计实例194

4.7.1 零件工艺性分析195

4.7.2 工艺方案确定195

4.7.3 工艺计算196

4.7.4 落料首次拉深复合模的总体结构设计197

4.7.5 压力机的选用197

4.7.6 模具主要零件设计197

单元5 其他冲压成形201

5.1 胀形201

5.1.1 胀形的变形特点201

5.1.2 平板坯料的起伏成形201

5.1.3 空心坯料的胀形205

5.2 翻边207

5.2.1 内孔翻边208

5.2.2 外缘翻边211

5.2.3 翻边模结构213

5.3 缩口215

5.3.1 缩口变形及变形程度215

5.3.2 缩口的工艺计算217

5.3.3 缩口模218

5.4 旋压219

5.4.1 普通旋压工艺219

5.4.2 变薄旋压工艺220

5.5 校形221

5.5.1 校形的特点221

5.5.2 平板零件的校平221

5.5.3 空间零件的整形223

5.6 其他冲压成形模具设计实例225

5.6.1 衬套翻边工艺分析225

5.6.2 衬套翻边工艺计算225

5.6.3 衬套翻边模装配图的设计与绘制225

5.6.4 衬套翻边模零件图的设计226

单元6 多工位级进模229

6.1 概述229

6.2 多工位级进模的排样设计230

6.2.1 排样设计应遵循的原则230

6.2.2 载体和搭口的设计231

6.2.3 排样图中冲压工位的设计232

6.2.4 条料的步距与定位精度237

6.2.5 排样设计后的检查239

6.3 多工位级进模的典型结构239

6.3.1 纯冲裁级进模239

6.3.2 冲裁、弯曲级进模241

6.3.3 冲裁、成形级进模244

6.3.4 冲裁、拉深级进模248

6.4 多工位级进模主要零部件的设计251

6.4.1 凸模251

6.4.2 凹模253

6.4.3 带料的导正与定位256

6.4.4 带料的导向和托料装置259

6.4.5 卸料装置260

6.4.6 限位装置262

6.4.7 加工方向的转换机构263

6.4.8 成形凸模的微量调节机构264

6.4.9 级进模模架264

6.5 多工位级进模自动送料及安全检测装置265

6.5.1 自动送料装置265

6.5.2 安全检测装置269

6.6 多工位级进模设计实例271

6.6.1 基本冲压工序271

6.6.2 坯料展开图271

6.6.3 零件工艺性分析271

6.6.4 冲压工艺方案拟订272

6.6.5 排样272

6.6.6 工序排样272

6.6.7 冲压力计算273

6.6.8 模具总体结构设计273

6.6.9 结构设计274

6.6.10 模具零件设计275

6.6.11 模具装配示意图275

单元7 冲压工艺的制订276

7.1 制订冲压工艺的基础276

7.1.1 工艺设计的原始资料276

7.1.2 掌握变形规律，正确制订冲压工艺276

7.2 冲压工艺过程与冲模设计要点281

7.2.1 对零件图的分析281

7.2.2 冲压件总体工艺方案的确定283

7.2.3 冲压工序性质、数目与顺序的确定283

7.2.4 冲压工序件形状和尺寸的确定291

7.2.5 冲模类型与结构形式的确定292

7.2.6 冲压设备的选择292

7.2.7 冲压工艺文件的编写293

7.3 冲压工艺制订实例293

7.3.1 零件图分析293

7.3.2 外壳冲压工艺过程的确定294

7.3.3 主要工艺参数的计算297

7.3.4 冲压工艺卡的填写298

参考文献300