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1 IPM：全面生产性维护1

1.1 TPM的含义2

1.2 加强设备维护，提升生产进度、质量和安全，降低成本4

1.3 控制小缺陷，预防大故障8

2 自主维护：全员参与，及时维护12

2.1 TPM的核心：操作员工自主进行设备维护13

2.2 开展自主维护，及时发现和消除小缺陷14

2.3 案例：海尔如何推进全员参与TPM活动17

3 分步实施，自主维护七步骤21

3.1 第一步：设备清扫训练，启动初期清扫22

3.2 第二步：制订清扫规范，落实设备规范化清扫25

3.3 第三步：改善污染发生源和清扫困难部位30

3.4 第四步：开展OPL活动，进行总点检培训与演练36

3.5 第五步：制订设备维护规范，开展设备自主维护45

3.6 第六步：点检与维护可视化、效率化55

3.7 第七步：全员参与现场改善，自主维护常态化63

3.8 案例：南山钢铁设备TPM自主维护实施办法69

4 稳扎稳打，扎实推进全员自主维护活动74

4.1 TPM周例会，每周一次PDCA循环75

4.2 阶段性诊断，步步为营推进自主维护77

4.3 案例：东华机械TPM活动诊断验收过程简介80

5 推进设备专业维护，提升设备可靠性84

5.1 第一步：开展设备专项培训，提升专业维护能力85

5.2 第二步：完善专业维护标准体系，规范专业维护87

5.3 第三步：实施设备专业点检，及时发现故障缺陷93

5.4 第四步：推进设备维护保养99

5.5 案例：北海钢铁公司专职点检员小张的一天107

6 加强设备故障分析与改善，实现设备零故障111

6.1 设备故障管理：故障抢修、分析与改善112

6.2 MTBF分析：确定设备可靠性与检修维护重点117

6.3 PM分析：改善重复性故障与慢性故障121

6.4 Why-Why分析：简单实用的故障分析方法128

6.5 案例：南方电气公司设备故障分析流程129

7 减少设备效率损失，提升设备综合效率133

7.1 减少设备效率六大损失，提升设备利用率134

7.2 设备综合效率：TPM活动的核心指标139

7.3 开展焦点改善活动，解决设备问题143

7.4 焦点改善六步骤，实现PDCA循环144

7.5 改善提案：参与现场改善，提升自主管理150

7.6 案例：福电电子电路板清洗设备焦点改善155

8 TPM推进要点：统筹规划，稳步推进163

8.1 强力组织，全程统一推进TPM活动164

8.2 系统规划，用计划指引行动166

8.3 领导重视，TPM是一把手工程168

8.4 创造氛围，激发员工参与TPM的积极性170

8.5 样板先行，示范引导率先突破173

8.6 由点到面，全面导入整体推进174

8.7 检查考核，维持巩固TPM改善成果175

8.8 全面改善，从设备系统扩展到整个生产系统179

8.9 案例：福电电子经营革新的助力器——TPM活动180

9 综合案例：TPM，华丰汽车公司的助推器184

9.1 建立组织，从上到下、层层负责185

9.2 现场6S与设备清扫，奠定TPM基础186

9.3 自主保全，“我们的设备我们管”188

9.4 专业保全，精确点检、及时修复190

9.5 保全可视化，提升保全效率与效果192

9.6 OPL自主培训，提升能力、素质与氛围194

9.7 创意功夫提案，以员工为中心的自主改善196

9.8 焦点改善，以效益为中心的小集团活动197

9.9 红牌作战，挖掘问题督促整改198

9.10 管理看板，企业管理的重要载体200