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第1章 工程材料与金属热处理1

1.1 材料的力学性能1

1.2 常用的金属材料3

1.2.1 钢的分类、牌号及性能特点3

1.2.2 铸铁的分类及牌号4

1.2.3 钢铁材料的火花鉴别5

1.2.4 其他金属材料6

1.3 常用的非金属材料7

1.3.1 高分子材料7

1.3.2 陶瓷及复合材料8

1.4 钢的热处理9

1.4.1 钢的热处理工艺9

1.4.2 热处理常用的加热设备11

第2章 铸造与锻压13

2.1 铸造13

2.1.1 铸造生产的特点与工艺过程13

2.1.2 铸造工艺参数选择与确定14

2.1.3 型（芯）砂的组成、性能及其制备17

2.1.4 砂型与型芯制作17

2.1.5 合金的熔炼、浇注成型及其铸件缺陷分析21

2.1.6 特种铸造方法简介25

2.1.7 铸造训练实例28

2.2 锻压32

2.2.1 锻压加工分类及简介32

2.2.2 常用锻压设备及其使用33

2.2.3 自由锻造基本工艺及规则36

2.2.4 胎模锻和锤上模锻39

2.2.5 板料冲压设备与工艺41

2.2.6 压力加工新工艺简介43

2.2.7 锻造训练实例44

第3章 焊接46

3.1 手工电弧焊46

3.1.1 焊接过程46

3.1.2 焊接设备与工具47

3.1.3 焊条48

3.1.4 焊接工艺参数49

3.1.5 基本操作要领50

3.2 气焊和气割51

3.2.1 气焊的特点和应用范围52

3.2.2 气焊设备和辅助器具52

3.2.3 焊丝、焊剂、气焊火焰及气焊操作要领55

3.2.4 气割57

3.3 其他焊接方法59

3.3.1 电阻焊59

3.3.2 钎焊60

3.3.3 CO2气体保护焊60

3.3.4 氩弧焊60

3.3.5 埋弧自动焊61

3.3.6 等离子弧焊接与切割61

第4章 钳工63

4.1 概述63

4.2 划线64

4.2.1 划线工具及其用法65

4.2.2 划线操作67

4.3 锯削68

4.3.1 锯削的工具68

4.3.2 锯削操作要点69

4.3.3 锯条折断的原因及预防69

4.4 锉削71

4.4.1 锉刀71

4.4.2 锉削操作要点71

4.4.3 平面的锉削方法及锉削质量检测73

4.4.4 锉削操作注意事项74

4.5 孔和螺纹加工74

4.5.1 钻削设备及用途74

4.5.2 钻孔、扩孔、铰孔和锪孔76

4.5.3 攻螺纹、套螺纹79

4.6 刮削、錾削和研磨82

4.6.1 刮削82

4.6.2 錾削83

4.6.3 研磨87

第5章 车削加工90

5.1 车削的基本知识90

5.1.1 切削运动和切削用量91

5.1.2 普通车床的组成93

5.1.3 车刀94

5.1.4 车床附件及工件装夹97

5.1.5 常用测量工具99

5.2 基本车削工艺102

5.2.1 车端面、外圆及台阶102

5.2.2 车槽和切断104

5.2.3 钻孔、扩孔、铰孔与镗孔104

5.2.4 车锥面105

5.2.5 车螺纹106

5.2.6 车成型面与滚花109

5.2.7 车削加工的工艺特点110

第6章 铣削、刨削和磨削111

6.1 铣削加工111

6.1.1 铣床及其附件111

6.1.2 铣刀与工件安装114

6.1.3 铣削工艺116

6.1.4 齿轮加工117

6.2 刨削加工121

6.2.1 刨削的概念121

6.2.2 刨削设备和刨刀121

6.2.3 刨削基本工艺123

6.3 磨削加工125

6.3.1 砂轮及其安装125

6.3.2 平面磨床结构与磨削运动127

6.3.3 基本磨削工艺129

第7章 数控加工132

7.1 数控加工概述132

7.1.1 数控机床132

7.1.2 数控加工工艺过程134

7.1.3 数控编程135

7.1.4 数控机床坐标轴及运动方向136

7.1.5 数控机床的坐标系统137

7.2 数控车床138

7.2.1 数控车削加工工艺138

7.2.2 数控车床的面板及加工操作138

7.2.3 编程实例144

7.3 数控铣床145

7.3.1 数控铣床概述145

7.3.2 数控铣床编程145

7.3.3 数控铣床基本操作146

7.3.4 编程实例147

第8章 塑料成型技术148

8.1 塑料的常见成型工艺148

8.1.1 注塑成型148

8.1.2 挤出成型150

8.1.3 吹塑成型151

8.2 塑料的其他成型工艺及二次加工153

8.2.1 塑料的板材和片材成型153

8.2.2 塑料的二次加工154

第9章 特种加工156

9.1 概述156

9.2 电火花加工157

9.2.1 电火花加工的基本原理157

9.2.2 电火花成型机床的组成及作用158

9.2.3 电火花加工的特点及应用158

9.3 电火花线切割加工159

9.3.1 电火花线切割加工原理159

9.3.2 电火花线切割加工机床159

9.3.3 电火花线切割加工的电极丝160

9.3.4 电火花线切割加工编程161

9.4 超声波加工162

9.4.1 超声波加工的基本原理162

9.4.2 超声波加工的特点、方法及应用163

9.5 激光加工164

9.5.1 激光加工的基本原理164

9.5.2 激光加工的特点、方法及应用164

第10章 柔性制造系统166

10.1 柔性制造系统的产生和发展166

10.1.1 柔性制造系统的产生166

10.1.2 柔性制造系统的发展166

10.2 柔性制造系统的类型和组成167

10.2.1 柔性制造系统的类型167

10.2.2 柔性制造系统的组成167

10.3 柔性制造系统应具有的功能170

10.4 柔性制造系统的优点及其发展趋势170

第11章 逆向工程与快速原型制造技术172

11.1 逆向工程172

11.1.1 逆向工程概述172

11.1.2 逆向工程的主要应用领域172

11.1.3 逆向工程系统的组成173

11.1.4 反求数据采集方法174

11.1.5 反求数据的预处理175

11.1.6 CAD模型重构177

11.2 快速原型179

11.2.1 快速原型制造概述179

11.2.2 快速原型的成型原理、特征及工程应用179

11.2.3 快速成型工艺181

工程技术训练报告186

1 工程材料与金属热处理训练报告188

2 铸造与锻压训练报告190

3 焊接训练报告192

4 钳工训练报告194

5 车削加工训练报告195

6 铣削、刨削和磨削训练报告196

7 数控加工训练报告198

8 塑料成型训练报告200

9 特种加工训练报告201

10 柔性制造系统训练报告202

11 逆向工程与快速原型制造技术训练报告203

参考文献204