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第1章 概述1

1.1 机电设备绿色维修概述1

1.1.1 机电设备故障对生产的影响1

1.1.2 机电设备维修的污染原因及控制2

1.1.3 机电设备绿色维修的概念5

1.1.4 机电设备绿色维修的系统工程体系6

1.2 设备故障相关性理论8

1.2.1 故障及故障类型8

1.2.2 可靠性概念9

1.2.3 故障与可靠性指标9

1.2.4 故障率曲线12

1.2.5 故障及其后果与维修的关系15

1.3 机电设备的基本维修理论15

1.3.1 传统设备维修理论15

1.3.2 针对性维修策略的理论依据16

1.3.3 针对性维修的主要内容17

1.4 机电设备的典型维修策略18

1.4.1 维修基本理论和管理方法18

1.4.2 维修策略的概念20

1.5 绿色维修及相关维修理念20

1.5.1 绿色维修的理论体系20

1.5.2 绿色维修的实施策略21

1.6 绿色维修支撑环境22

1.6.1 实施绿色维修的基本要点22

1.6.2 绿色维修政策23

1.6.3 绿色维修资源及关键技术24

第2章 绿色维修性设计29

2.1 维修性概念及指标29

2.2 绿色维修性的设计原则30

2.3 维修性设计的要求31

2.3.1 维修性定性要求31

2.3.2 维修性定量要求32

2.3.3 维修性定性要求的定量描述33

2.4 机电设备维修性设计的基本内容35

2.4.1 维修性设计的基本程序35

2.4.2 维修性设计的基本内容36

2.5 机电设备维修环境分析41

2.6 维修工艺及材料45

2.6.1 绿色维修生产工艺的类型45

2.6.2 机械加工中的绿色修理工艺技术46

2.6.3 绿色维修工艺的选择47

2.6.4 绿色维修材料的选择47

2.6.5 机电设备油液污染的控制49

2.7 机床夹具绿色化52

2.7.1 能源形式53

2.7.2 工作介质54

2.8 自修复技术在绿色维修中的应用55

2.8.1 自修复技术的发展55

2.8.2 智能自修复材料的自修复原理57

2.8.3 自修复材料的有关研究58

2.9 绿色维修性相关设计60

2.9.1 面向拆卸的可回收性设计60

2.9.2 机电设备的拆卸性评价61

2.9.3 机电设备的装配性评价63

2.9.4 模块化设计64

2.9.5 人机工程设计64

2.10 绿色维修的费用分析原则65

第3章 IETM在机电设备维修中的应用67

3.1 IETM的概念67

3.2 IETM的主要特点及分级标准67

3.2.1 IETM的主要特点67

3.2.2 IETM的分级标准68

3.3 IETM的发展69

3.3.1 IETM在国外的发展69

3.3.2 IETM在国内的发展71

3.3.3 IETM的智能化发展71

3.4 IETM关键技术74

3.5 IETM制作流程76

3.5.1 IETM的结构形式76

3.5.2 IETM的开发步骤77

3.5.3 基于IETM的机电设备维修信息系统的硬件选择78

3.5.4 基于IETM的机电设备维修信息系统的软件设计79

第4章 再制造技术及其应用80

4.1 概述80

4.2 再制造技术的发展与应用82

4.3 再制造工艺知识的分类与管理84

4.3.1 再制造工艺知识的分类85

4.3.2 再制造管理的影响因素和控制要素86

4.3.3 再制造工艺知识的信息化管理87

4.4 激光技术在机电设备再制造中的应用89

4.4.1 激光再制造特点89

4.4.2 基于激光技术的再制造典型应用91

4.5 旧机床的数控化再制造93

4.6 虚拟再制造工程及其关键技术98

4.6.1 虚拟再制造工程的发展99

4.6.2 虚拟再制造的技术特点100

4.6.3 虚拟再制造工程的体系结构101

4.6.4 虚拟再制造工程的关键技术102

4.7 再制造工程中数字化标准构件的开发103

4.8 计算机辅助检测技术的应用105

第5章 故障诊断技术及其应用107

5.1 故障诊断技术的发展107

5.2 无损检测技术108

5.3 振动监测技术110

5.4 设备故障噪声特征分析112

5.4.1 信号时域分析112

5.4.2 信号幅值域分析113

5.4.3 信号相关域分析114

5.4.4 信号频域分析115

5.4.5 信号时频分析116

5.5 信息融合技术118

5.5.1 信息融合特点及方法118

5.5.2 信息融合过程119

5.5.3 信息融合层次120

5.5.4 信息融合的关键步骤122

5.5.5 信息融合中模糊逻辑优势123

5.6 模糊推理机制及其应用124

5.6.1 模糊推理系统描述124

5.6.2 模糊推理系统的设计125

5.6.3 隶属度函数及其建立126

第6章 机电设备预防性维修理论129

6.1 机电设备预防性维修的重要性129

6.2 机电设备预防性维修的理论基础131

6.2.1 机电设备的故障特征131

6.2.2 机电设备维修管理理论的发展132

6.2.3 预防性维修的分类134

6.3 现代机电设备预防性维修的基本原理135

6.3.1 RCM原则135

6.3.2 RCM理论体系135

6.3.3 RCM维修方式及制度139

6.3.4 RCM决策模型142

6.3.5 预防性维修任务优化的意义144

6.4 预防性维修策略的可靠性分析145

6.4.1 传统维修策略145

6.4.2 预防性维修周期的确定方法151

6.4.3 预防性维修策略152

6.5 主动维护技术154

第7章 机电设备维修管理信息系统157

7.1 机电设备维修管理信息系统概述157

7.1.1 机电设备维修管理信息系统的发展历程157

7.1.2 机电设备维修管理信息系统的主要作用和设计要求158

7.2 机电设备维修管理信息系统的设计方法160

7.2.1 机电设备维修管理信息系统设计的内容160

7.2.2 机电设备维修管理信息系统数据库设计的方法161

7.2.3 维修管理信息系统设计的基本步骤161

7.2.4 机电设备维修管理信息系统设计应注意的问题163

7.3 关键技术164

7.3.1 C/S网络结构164

7.3.2 数据库访问技术165

7.3.3 面向对象设计167

7.4 系统分析167

7.4.1 系统的可行性研究与需求分析168

7.4.2 系统的功能分析168

7.4.3 系统的体系结构170

7.4.4 系统的设计原理171

7.4.5 系统的技术需求分析172

7.5 设备维修管理决策173

7.5.1 决策支持的基本概念173

7.5.2 设备更换决策176

7.5.3 设备维修方法决策177

7.6 系统结构设计178

7.6.1 系统主要功能和设计原则178

7.6.2 系统组成结构182

第8章 机电设备绿色维修管理185

8.1 机电设备维修管理概述185

8.1.1 设备维修管理的基本内涵185

8.1.2 ISO9000标准族在机电设备维修质量控制中的应用185

8.2 全面质量管理189

8.2.1 全面质量管理的概念189

8.2.2 全面质量管理的技术方法190

8.3 机电设备维修资源管理191

8.3.1 维修资源供应链对维修管理的要求191

8.3.2 维修资源供应管理系统模型192

8.3.3 零部件全寿命周期分析194

8.3.4 面向零部件全寿命周期的维修方法分析195

8.4 维修质量体系的内涵106

8.4.1 设备维修的质量特性196

8.4.2 设备维修的质量规划108

8.4.3 维修质量体系的基本要求200

8.4.4 维修质量体系的基本要素200

8.5 维修质量体系的实施206

8.5.1 设备维修质量体系的建立206

8.5.2 维修质量体系的运行机制208

8.5.3 维修质量体系运行的PDCA循环210

8.6 计算机辅助维修质量管理211

8.6.1 计算机辅助维修质量系统国内外发展现状211

8.6.2 质量管理需求分析213

8.6.3 质量管理功能分析213

8.6.4 维修质量控制文件包的数字化管理217

8.7 模糊评估在机电设备维修质量中的应用219

8.7.1 基于模糊评估的维修质量控制系统结构219

8.7.2 维修质量模糊控制作业流程219

8.7.3 质量状态的模糊评估221

参考文献224