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第1章　绪论1

1.1　概述1

1.2　RCM技术在国外的研究与应用2

1.3　RCM技术在我国的研究与应用3

1.4　RCM技术在国内外应用的反面事例5

1.5　RCM与MSG5

1.6　RCM和EAM6

1.7　RCM发展的社会基础8

1.8　本书的特点10

第2章　RCM理论基础13

2.1　早期的维修思想与困惑13

2.1.1 早期的维修思想13

2.1.2 早期维修思想的困惑14

2.2　RCM维修理论的基础15

2.2.1 工龄与可靠性关系15

2.2.2　现代飞机的设计手段17

2.3　RCM理念的奠定18

2.3.1　RCM的定义与作用18

2.3.2　RCM的理念19

2.3.3　传统维修理念的变革20

2.3.4　RCM的应用特点21

第3章　RCM过程24

3.1　概述24

3.2　RCM过程25

3.2.1 真正的RCM过程25

3.2.2　简化了的RCM过程26

3.2.3 敷衍的RCM过程32

3.3　功能33

3.3.1　使用背景33

3.3.2　功能列表36

3.3.3 功能描述39

3.3.4 性能标准40

3.4　功能故障41

3.4.1 部分故障和完全故障41

3.4.2　性能标准的上、下限42

3.5　故障模式42

3.5.1 确定故障模式43

3.5.2　列出合理的故障模式44

3.5.3 故障模式与故障原因45

3.5.4 故障原因的层次45

3.5.5 故障模式的信息来源47

3.5.6　故障模式的类型47

3.6　故障影响48

3.6.1 基本假设48

3.6.2　必须的信息49

3.7　故障后果50

3.7.1 故障后果分类50

3.7.2　故障后果评估55

第4章　故障管理策略56

4.1　概述56

4.1.1 故障管理策略的分类56

4.1.2 确定故障管理策略的四要素56

4.2　故障后果管理57

4.2.1 故障后果的风险评估57

4.2.2　具有安全性或环境性后果的明显故障模式61

4.2.3 具有安全性或环境性后果的隐蔽故障模式61

4.2.4 具有经济性后果的明显故障模式61

4.2.5 具有经济性后果的隐蔽故障模式62

4.3　定期维修工作63

4.3.1　视情维修工作63

4.3.2　定期恢复和定期报废工作72

4.3.3　故障检查工作73

4.3.4　维修工作组合78

4.4　重新设计与无预定维修78

4.4.1 重新设计78

4.4.2　无预定维修81

4.5　故障管理策略的选择81

4.5.1 两种方法介绍81

4.5.2　精确方法81

4.5.3　逻辑决断方法82

4.6　故障管理策略的调整88

4.7　RCM应用中应注意的主要问题89

4.7.1 主观主义89

4.7.2　组织不得力89

第5章 飞机系统／动力装置RCMA93

5.1　概述93

5.1.1 系统的特点93

5.1.2　维修对策94

5.1.3 系统／动力装置RCMA工作简介95

5.2　技术数据收集98

5.2.1 信息要求98

5.2.2　信息来源100

5.3　重要维修项目的确定100

5.3.1　定义101

5.3.2　确定过程101

5.4　FMEA104

5.5　逻辑决断105

5.5.1　分析的层次106

5.5.2　分析程序107

5.5.3 故障后果107

5.5.4 故障影响类别110

5.5.5 故障管理策略113

5.6　维修间隔期118

5.6.1 总则118

5.6.2　维修间隔信息来源118

5.6.3 维修工作间隔参数118

5.6.4　维修间隔的选择准则120

5.6.5 审定维修要求（CMR）121

5.7　逻辑决断结果记录与计算机辅助RCM122

第6章 飞机结构RCMA124

6.1　概述124

6.1.1 飞机结构设计与维修的发展过程124

6.1.2　结构定义125

6.1.3 结构层次126

6.1.4　结构的功能和功能故障126

6.1.5　结构的分类127

6.1.6　结构损伤类别131

6.1.7 腐蚀防护和控制要求132

6.1.8　结构维修分析的特点133

6.1.9　RCMA所需信息134

6.1.10　RCMA分析步骤134

6.2　重要结构项目的确定134

6.2.1 重要结构项目的定义134

6.2.2　典型的重要结构项目134

6.2.3 重要结构项目的确定135

6.3　逻辑决断136

6.3.1 逻辑决断分析应考虑的因素136

6.3.2　逻辑决断过程136

6.4　重要结构项目的评级系统139

6.4.1 偶然损伤评级139

6.4.2　金属材料环境恶化评级140

6.4.3 非金属材料环境恶化评级142

6.4.4　疲劳损伤评级143

6.5　重要结构项目检查要求的确定144

6.5.1 级号与检查要求对照144

6.5.2　疲劳损伤检查要求145

6.5.3　偶然损伤检查要求147

6.5.4　环境恶化检查要求147

6.5.5 维修级别的确定147

6.6　维修间隔期探索148

6.6.1 疲劳损伤的领先使用计划148

6.6.2　环境恶化的领先使用计划148

6.7　结构RCMA示例149

6.7.1 领先使用飞机疲劳损伤检查要求149

6.7.2　环境恶化和偶然损伤检查要求152

6.7.3 重要结构维修要求的综合156

第7章　区域分析157

7.1　概述157

7.1.1 区域分析的发展过程157

7.1.2 区域分析的概念158

7.1.3 区域分析的目的158

7.2　区域检查分析160

7.2.1 区域检查的内容160

7.2.2 区域检查工作的分析步骤160

7.2.3 区域划分160

7.2.4　拟订每个区域的工作单161

7.2.5 列出MSI和SSI中GVI项目163

7.2.6　标准区域分析163

7.2.7　加严区域分析164

7.2.8 区域检查间隔164

7.3　L/HIRF分析165

7.3.1 L/HIRF的维修工作分类166

7.3.2　L/HIRF防护的系统级别分类166

7.3.3　L/HIRF防护分析的要点166

7.3.4 L/HIRF防护分析的评级167

7.3.5 L/HIRF分析程序167

7.4　区域检查工作的实施要点168

7.4.1 区域检查工作的定义168

7.4.2 区域检查工作的执行169

7.4.3 维修人员技能要求169

第8章　维修可靠性管理170

8.1　概述170

8.2　维修方案的定义170

8.2.1 综合保障对维修方案的定义170

8.2.2　适航规章对维修方案的定义171

8.3　可靠性方案172

8.3.1 可靠性方案的作用172

8.3.2 可靠性方案的基本内容173

8.4　数据资料的来源173

8.5　故障的监控174

8.5.1 重大故障的监控174

8.5.2　一般故障的监控175

8.6　主要可靠性项目的监控175

8.6.1 出勤可靠度176

8.6.2　签派计划完成率177

8.6.3 签派中断率177

8.6.4　非计划拆卸率178

8.6.5　发动机的空中停车率180

8.6.6　发动机的非计划拆卸率180

8.6.7　重大故障率181

8.7　警戒值的确定181

8.7.1 性能参数的确定181

8.7.2　警戒值的确定182

8.7.3　警告和警告状态182

8.7.4　警告极限的修改183

8.7.5　新飞机的警戒值183

8.7.6　机载设备的人工警戒值183

8.7.7　警戒状况的处理184

8.8　维修工作类型与工作间隔的调整184

8.9　可靠性监控报告184

8.9.1 用户的可靠性报告184

8.9.2　飞机承制商的可靠性报告185

第9章　理念探讨189

9.1　取消首翻期和翻修间隔期189

9.1.1 首翻期的由来189

9.1.2　首翻期的不合理性190

9.1.3 现代飞机维修理念的诞生和发展190

9.1.4　确定维修工作的频次／间隔192

9.1.5　取消首翻期的可行性192

9.1.6 小结194

9.2　飞机使用寿命概念194

9.2.1 问题的提出194

9.2.2 “老”飞机与新飞机的区别195

9.2.3　飞机寿命空间196

9.2.4　飞机寿命的新理念197

附录A　术语198

附录B　英文缩略语203

参考文献205

后记210