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第1章　数控铣床和加工中心机床1

1.1　数控铣床和加工中心概述1

1.1.1　数控机床的组成1

1.1.2　数控机床的工作过程3

1.1.3　FANUC数控系统3

1.2　数控铣床及加工中心结构4

1.2.1　数控铣床结构及主要技术参数4

1.2.2　数控加工中心结构6

1.3　数控机床的安装调试8

1.3.1　机床开箱的检查工作8

1.3.2　机床的连接工作9

1.3.3　数控系统的连接与调整9

1.3.4　通电试车11

1.3.5　机床精度以及功能调试12

1.3.6　组织机床验收工作14

第2章　数控镗铣工艺基础15

2.1　数控铣床、加工中心加工常用刀具15

2.1.1　刀具材料15

2.1.2　数控铣床、加工中心常用铣刀17

2.1.3　数控铣床、加工中心常用孔加工刀具20

2.1.4　刀具在铣床（加工中心）主轴的装夹24

2.2　选择铣削用量25

2.2.1　背吃刀量ap（端铣）或侧吃刀量ae（圆周铣）的选择25

2.2.2　进给速度vf的选择26

2.2.3　切削速度vc的选择26

2.3　数控镗铣方法27

2.3.1　端铣和周铣27

2.3.2　顺铣与逆铣27

2.3.3　工步顺序的安排28

2.3.4　立铣刀轴向下刀路线29

2.3.5　立铣刀径向进刀和退刀（切入、切出工件）路线30

2.3.6　选择合理的走刀路线31

第3章　FANUC数控铣床、加工中心编程36

3.1　数控程序编制的基本概念36

3.1.1　数控程序组成36

3.1.2　程序段格式及指令（代码）简介37

3.1.3　常用M代码说明40

3.2　坐标系41

3.2.1　数控机床坐标系41

3.2.2　工件坐标系与程序原点43

3.2.3　小数点编程44

3.2.4　绝对坐标值编程与增量坐标值编程44

3.2.5　在机床上建立工件坐标系45

3.3　刀具进给编程指令49

3.3.1　刀具定位49

3.3.2　刀具切削直线进给——直线插补G0151

3.3.3　刀具切削圆弧进给——圆弧插补G02、G0352

3.3.4　Z轴移动指令57

3.3.5　螺旋线插补57

3.4　返回参考点59

3.4.1　参考点59

3.4.2　指令格式59

3.5　刀具补偿功能61

3.5.1　刀具端刃加工——刀具长度补偿61

3.5.2　刀具侧刃加工——刀具半径补偿64

3.5.3　利用程序输入补偿值（G10）69

3.6　孔加工固定循环70

3.6.1　固定循环概述70

3.6.2　钻孔加工循环（G81、G82、G73、G83）71

3.6.3　攻螺纹循环（G84、G74）75

3.6.4　镗孔循环（G85、G89、G86、G88、G76、G87）76

3.6.5　固定循环编程实例79

3.7　任意角度倒角与倒圆79

3.7.1　倒角80

3.7.2　拐角圆弧过渡80

3.7.3　任意角度倒角、倒圆程序应用实例81

3.8　子程序82

3.8.1　什么是子程序82

3.8.2　调用子程序指令82

3.8.3　子程序编程应用实例84

3.9　简化程序的编程指令86

3.9.1　比例缩放功能（G50、G51）86

3.9.2　坐标系旋转功能（G68、G69）91

3.9.3　极坐标编程96

第4章　FANUC系统数控铣床及加工中心操作98

4.1　数控铣床及加工中心操作界面98

4.1.1　数控机床操作界面组成98

4.1.2　数控系统操作面板（CRT/MDI面板）98

4.1.3　机床操作面板100

4.2　切换显示屏显示界面操作104

4.2.1　显示界面的分类与显示界面切换104

4.2.2　在屏幕上显示刀具位置的操作105

4.2.3　在屏幕上显示程序状态信息109

4.2.4　在屏幕上显示参数的偏置量和设置参数111

4.3　数控铣床、加工中心手动操作112

4.3.1　通电操作112

4.3.2　手动返回参考点113

4.3.3　手动连续进给（JOG）113

4.3.4　手摇脉冲发生器（HANDLE）进给114

4.3.5　加工中心机床的手动换刀操作114

4.3.6　主轴手动操作115

4.3.7　安全操作115

4.4　创建、运行程序操作116

4.4.1　创建加工程序117

4.4.2　检索数控程序118

4.4.3　运行程序（自动加工）118

4.4.4　MDI运行数控程序119

4.4.5　数控程序的检查120

4.4.6　试切削121

4.5　测量与输入偏移参数121

4.5.1　用G54～G59指令建立工件坐标系121

4.5.2　显示和设定刀具偏置值、补偿值124

4.5.3　多把刀具长度补偿值存储操作125

4.5.4　显示和设定用户宏程序公共变量127

4.6　维修FANUC 0i系统时的数据备份与数据恢复127

4.6.1　机床数据127

4.6.2　系统输入／输出数据所需参数的设定方法128

4.6.3　数控程序的传送130

4.6.4　偏置数据的传送132

4.6.5　CNC数据输入／输出操作133

4.7　报警和自诊断功能135

4.7.1　报警显示屏幕135

4.7.2　自诊断屏幕检查系统136

第5章　数控铣床加工中心加工实例138

5.1　孔的数控加工138

5.1.1　钻孔循环138

5.1.2　镗孔加工140

5.1.3　铣刀螺旋铣削加工孔142

5.1.4　孔系加工145

5.2　平面类零件加工149

5.2.1　铣削盘形槽凸轮149

5.2.2　精密铣削键槽152

5.2.3　零件的内平面轮廓加工154

5.2.4　圆腔的数控铣削156

5.2.5　矩形槽数控铣削158

5.3　简单曲面类零件数控铣削161

5.3.1　用球刀（型刀）切削加工圆弧槽161

5.3.2　凹形曲面槽的加工165

5.3.3　斜面及弧面的数控铣精加工167

5.4　工件上相同几何形体的加工169

5.4.1　极坐标编程实现相同几何形体的加工169

5.4.2　重新设置编程原点偏移量实现相同几何形体的加工171

5.4.3　镜像加工实现相同图形的加工173

5.4.4　坐标系旋转实现相同图形的加工175

第6章　自动编程177

6.1　CAXA制造工程师自动编程软件177

6.1.1　自动编程的操作步骤178

6.1.2　CAXA-ME2004软件界面178

6.1.3　CAXA-ME2004软件常用术语179

6.2　零件实体造型应用实例181

6.3　平面零件的自动编程应用实例185

6.3.1　零件数控加工工艺分析185

6.3.2　零件加工造型186

6.3.3　定义毛坯186

6.3.4　生成加工轨迹187

6.3.5　验证加工轨迹194

6.3.6　生成G代码数控程序195

6.4　自动编程应用实例196

6.4.1　高效率切除加工余量方法——插铣式粗加工196

6.4.2　扫描线粗加工200

6.4.3　等高线粗加工方式204

6.4.4　扫描线精加工208

6.4.5　三维偏置精加工212

6.4.6　参数线精加工方式216

第7章　FANUC 0i数控铣床加工中心维护与故障诊断221

7.1　数控铣床加工中心维修与保养221

7.1.1　数控机床的维修工作内容221

7.1.2　数控机床本体的维护223

7.1.3　数控机床电气控制系统的日常维护225

7.1.4　数控机床维修所需的技术资料和技术准备226

7.1.5　数控机床维修工作的安全规范227

7.2　数控机床发生故障时的处理229

7.2.1　调查在什么情况下发生了故障229

7.2.2　进行什么操作时出现故障230

7.2.3　发生了哪一种故障230

7.2.4　数控装置附近是否有干扰231

7.3　数控机床常用故障诊断方法231

7.3.1　数控系统硬件外观检查231

7.3.2　数控系统自诊断查找故障232

7.3.3　敲击法查找故障237

7.3.4　局部升温法查找故障238

7.3.5　交换硬件法查找故障238

7.3.6　面板与模块指示灯LED显示分析法查找故障239

7.3.7　系统原理分析法查找故障242

7.3.8　测量比较法查找故障244

附录A　FANUC数控系统操作一览表246

附录B　FANUC 0i系统CNC报警一览表249

参考文献265