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第1章 绪论1

1.1 汽车回收利用的规模分析1

1.1.1 汽车报废量统计1

1.1.2 报废汽车再生资源含量3

1.2 汽车回收利用的效益分析4

1.2.1 社会效益5

1.2.2 经济效益5

1.2.3 环境效益5

1.3 本书的研究框架6

第2章 国内外汽车回收利用现状分析9

2.1 国内外汽车回收利用现状9

2.1.1 国外汽车回收利用现状9

2.1.2 国内汽车回收利用现状25

2.2 国内外汽车回收利用管理体制现状分析32

2.2.1 国外汽车管理体制现状32

2.2.2 国内汽车管理体制现状42

2.3 国内外汽车回收利用发展趋势分析47

2.3.1 国外发展趋势48

2.3.2 国内发展趋势49

第3章 汽车绿色设计理论与实践51

3.1 绿色设计简介51

3.1.1 绿色设计概念及内容51

3.1.2 绿色设计的特点与原则52

3.1.3 绿色设计意义54

3.2 可拆解性设计55

3.2.1 可拆解性设计的相关概念55

3.2.2 可拆解性影响因素59

3.2.3 可拆解性设计方法64

3.3 可回收性设计68

3.3.1 产品回收利用方式68

3.3.2 产品可回收性设计要求70

3.4 可靠性设计80

3.5 节能设计81

3.6 轻量化设计81

3.7 汽车绿色设计实践82

3.7.1 螺栓联接可拆卸性设计因素分析82

3.7.2 螺栓联接可拆卸性设计因素优化87

3.7.3 螺栓联接可拆卸性评价实例分析95

3.7.4 汽车发电机可拆解性评价实例分析101

3.7.5 气车电机可靠性设计建模与评价实例分析107

3.7.6 发动机进气歧管节能优化设计实例分析110

第4章 汽车报废量预测及逆向物流网络构建126

4.1 概述126

4.2 汽车报废量动态建模与分析130

4.2.1 系统动态学的基本构成130

4.2.2 报废汽车的系统动态学建模与分析132

4.3 汽车报废量预测方法及结果分析135

4.3.1 预测方法介绍135

4.3.2 预测结果分析137

4.4 汽车报废量的未来趋势分析140

4.4.1 影响因素数据的获取140

4.4.2 中国汽车报废量及其发展趋势142

4.5 逆向物流网络及其构建143

4.5.1 产品回收网络类型及特性143

4.5.2 产品回收网络布局及节点活动144

4.5.3 报废汽车回收中心选址实例分析145

4.5.4 逆向物流资源优化分析150

第5章 报废汽车拆解厂设计及经济性分析158

5.1 报废汽车拆解厂规划建设158

5.1.1 基本要求158

5.1.2 总平面布置设计159

5.2 报废汽车拆解厂工艺分析与规划165

5.2.1 报废汽车拆解技术路线165

5.2.2 废旧汽车回收拆解工艺流程168

5.2.3 拆解工艺装备选择与配置175

5.2.4 拆解厂生产人员要求177

5.2.5 拆解厂面积计算182

5.2.6 拆解厂设备选择183

5.2.7 拆解厂生产环境要求185

5.2.8 拆解厂环保与安全要求187

5.3 报废汽车拆解厂经济效益分析188

5.3.1 投资估算189

5.3.2 经济效益预测分析191

5.3.3 项目盈利能力分析194

第6章 汽车零部件再制造技术体系构建及其关键技术198

6.1 汽车再制造企业运作模式198

6.1.1 对再制造的认识198

6.1.2 再制造企业运作模式及特点201

6.2 汽车零部件再制造的主要关键技术204

6.2.1 可再制造性基础形成技术206

6.2.2 再制造生产过程技术208

6.2.3 再制造产品流通技术209

6.3 汽车零部件再制造技术体系结构211

6.3.1 产业发展面临的主要技术挑战211

6.3.2 技术体系结构构成213

6.4 再制造企业关键技术评估实例分析214

6.4.1 层次分析法简介214

6.4.2 实例1215

6.4.3 实例2220

第7章 汽车再制造模式分析223

7.1 再制造技术特征223

7.2 汽车产品再制造型式226

7.2.1 再制造型式定义226

7.2.2 进化型式227

7.2.3 滞化型式229

7.2.4 退化型式229

7.2.5 转化型式230

7.3 汽车产品再制造模式231

7.3.1 再用模式231

7.3.2 更新模式232

7.3.3 改造模式233

7.3.4 重置模式234

7.3.5 再制造型式与再制造模式的特点234

7.4 捷达系列发动机再制造模式236

7.4.1 化油器发动机再制造模式236

7.4.2 电喷发动机再制造模式选择236

第8章 再制造汽车产品的可靠性预计及分配240

8.1 再制造汽车产品的可靠性设计240

8.2 再制造汽车产品的可靠性模型240

8.2.1 原型新品可靠性模型240

8.2.2 再用模式可靠性模型242

8.2.3 更新模式可靠性模型243

8.2.4 改造模式可靠性模型244

8.2.5 重置模式可靠性模型245

8.3 再制造可靠性术语及定义246

8.4 再制造汽车产品系统可靠性预计247

8.4.1 再用模式可靠性预计247

8.4.2 更新模式可靠性预计248

8.4.3 改造模式可靠性预计248

8.4.4 重置模式可靠性预计249

8.5 指数分布下再制造产品的可靠性250

8.5.1 机械部件的可靠性250

8.5.2 产品软件的可靠性250

8.5.3 原型产品可靠性分析251

8.5.4 再制造产品可靠性分析251

8.5.5 原型产品与再制造产品可靠性对比分析253

8.6 再制造汽车产品系统可靠性要求254

8.7 再制造汽车产品可靠性分配原则254

8.7.1 保证系统可靠性原则254

8.7.2 再制造成本最低原则255

8.7.3 毛坯件充分利用原则255

8.7.4 保证产品安全性原则256

8.8 再制造汽车产品的系统构成及可靠性257

8.8.1 原型新件257

8.8.2 新型新件258

8.8.3 再使用件258

8.8.4 再制造件260

8.8.5 控制软件265

8.8.6 新添加件266

8.9 再制造汽车产品可靠度分配方法及要求267

8.9.1 单部件再制造系统可靠性分配267

8.9.2 多部件再制造系统可靠性分配267

8.9.3 等同分配方法267

8.9.4 相对故障率分配法268

8.9.5 重要度分配法269

8.9.6 复杂度分配方法269

8.9.7 比例组合法269

8.9.8 成本最小分配法270

第9章 再制造汽车产品可靠性试验272

9.1 再制造汽车产品可靠性试验272

9.2 再制造汽车产品可靠性试验抽样272

9.3 再制造汽车产品可靠性试验规范273

9.4 某再制造发动机可靠性验证试验273

9.5 再制造FMEA283

第10章 促进我国汽车回收利用工作开展的对策建议285

10.1 提升报废汽车回收利用率285

10.1.1 健全汽车回收利用法律法规285

10.1.2 加强汽车回收利用监控体系287

10.1.3 完善汽车回收利用管理体制289

10.2 完善汽车回收利用标准体系289

10.2.1 标准法规与汽车产业发展289

10.2.2 国外汽车回收利用法律法规290

10.2.3 我国汽车回收利用法律法规291

10.2.4 我国汽车回收利用标准框架292

10.3 合理选择再制造产业发展模式297

10.3.1 汽车再制造产业制约因素分析297

10.3.2 汽车再制造产业投入分析300

10.3.3 汽车再制造产业发展主要模式301

10.4 加强汽车产品再制造中的知识产权问题306

10.4.1 知识产权的特点306

10.4.2 汽车产品再制造的利益冲突306

10.4.3 汽车产品再制造的知识产权保护范围307

10.4.4 知识产权的权利用尽原则309

参考文献311