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第1章 绪论1

1.1 模具制造的基本要求1

1.2 模具制造的发展趋势1

1.2.1 模具制造技术与工艺的发展2

1.2.2 制造模式的改变——信息流驱动的模具制造3

1.3 本书的主要内容4

第2章 模具制造工艺规程5

2.1 基本概念5

2.1.1 生产过程和工艺过程5

2.1.2 机械加工工艺过程6

2.1.3 生产纲领与生产类型7

2.1.4 制订工艺规程的原则和步骤8

2.2 工件的安装和基准选择9

2.2.1 基准的概念9

2.2.2 工件的安装方式11

2.2.3 定位基准的选择13

2.3 工艺路线的拟订14

2.3.1 表面加工方法的选择14

2.3.2 加工阶段的划分16

2.3.3 加工顺序的安排17

2.3.4 工序的集中与分散20

2.4 工序设计20

2.4.1 机床与工艺设备的选择21

2.4.2 加工余量与工序尺寸22

2.5 加工精度与表面质量25

2.5.1 加工精度25

2.5.2 表面质量26

第3章 常规加工技术及设备29

3.1 车削加工29

3.1.1 车削运动及车削用量29

3.1.2 常用刀具材料31

3.1.3 车削精度34

3.1.4 车削加工36

3.2 铣削加工37

3.2.1 铣削运动及铣削用量37

3.2.2 常用铣床附件38

3.2.3 铣削加工39

3.3 刨削加工41

3.3.1 刨削运动及刨削用量41

3.3.2 刨刀的种类及其应用42

3.3.3 刨削加工43

3.4 钻削加工43

3.5 镗削加工45

3.5.1 镗削加工45

3.5.2 坐标镗削46

3.6 磨削加工47

3.6.1 砂轮的特性及选用49

3.6.2 磨削运动与磨削用量52

3.6.3 平面与外圆磨削加工52

3.6.4 成形磨削加工53

3.6.5 坐标磨削57

3.7 高速加工技术59

3.7.1 高速加工的概念及特点59

3.7.2 高速加工应用61

3.7.3 高速加工设备与CAM系统61

第4章 数控机床及数控加工技术63

4.1 数控机床概述63

4.2 数控机床编程基础65

4.2.1 数控机床的坐标系统65

4.2.2 数控程序的格式与编制67

4.3 数控车削75

4.3.1 数控车床加工概述75

4.3.2 数控车削编程76

4.3.3 车削中心84

4.4 数控铣削87

4.4.1 数控铣床加工概述87

4.4.2 数控铣编程89

4.4.3 数控仿形铣削94

4.5 加工中心96

4.5.1 加工中心概述96

4.5.2 加工中心编程99

4.6 数控电火花成形加工102

4.6.1 数控电火花成形机床概述102

4.6.2 电火花成形加工的工艺规律105

4.6.3 电火花加工用电极的设计与制造108

4.6.4 工件和电极的装夹与定位110

4.6.5 数控电火花成形加工编程111

4.7 数控电火花线切割加工112

4.7.1 数控电火花线切割工作原理与特点112

4.7.2 数控电火花线切割加工规准的选择114

4.7.3 数控电火花线切割加工的工艺特性115

4.7.4 数控电火花线切割加工编程116

第5章 快速制模技术120

5.1 快速成形技术120

5.1.1 快速成形技术的基本原理与特点120

5.1.2 快速成形技术的典型方法121

5.2 基于RP的快速制模技术125

5.2.1 直接快速模具制造126

5.2.2 间接快速模具制造126

5.3 中低熔点合金模具127

5.3.1 低熔点合金模具127

5.3.2 锌基合金模具129

5.4 环氧树脂模具132

5.5 电铸模具133

5.5.1 电铸成形的原理和特点133

5.5.2 电铸成形的工艺过程135

第6章 模具表面加工与处理技术138

6.1 模具表面光整加工138

6.1.1 光整加工的特点与分类138

6.1.2 研磨加工138

6.1.3 抛光加工144

6.1.4 其他光整加工方法146

6.2 电镀与化学镀技术147

6.2.1 电镀基本原理与工艺147

6.2.2 单金属电镀与复合电镀148

6.2.3 化学镀原理与工艺152

6.2.4 化学镀应用155

6.3 表面蚀刻技术156

6.3.1 光化学蚀刻技术156

6.3.2 高能束蚀刻技术157

6.4 热扩渗技术158

6.4.1 热扩渗的基本原理与分类158

6.4.2 气体热扩渗工艺及应用160

6.4.3 液体热扩渗工艺及应用162

6.4.4 固体热扩渗工艺及应用163

6.5 高能束技术164

6.5.1 激光表面处理164

6.5.2 电子束表面处理166

6.5.3 离子束改性处理167

6.6 气相沉积技术168

6.6.1 物理气相沉积168

6.6.2 化学气相沉积172

第7章　模具常用零件制造技术175

7.1　导向机构零件的制造175

7.2　侧抽机构零件的加工178

7.3　模板类零件的加工180

7.3.1　模板类零件的基本要求181

7.3.2　冲模模板的加工181

7.3.3　注塑模具模板的加工183

第8章 塑料模具制造技术189

8.1　塑料模具成形零件的加工189

8.1.1　塑料模具成形零件的特点与加工要求189

8.1.2　塑料模具成形零件的加工方法190

8.2　塑料模具制造工艺要点194

8.2.1　塑料压缩模具制造工艺要点194

8.2.2　塑料注射模具制造工艺要点195

8.2.3　塑料吹塑模具制造工艺要点198

8.2.4　塑料挤出模具制造工艺要点199

8.2.5　塑料热成形模具制造工艺要点200

8.3　塑料模具的装配200

8.3.1　塑料模具的装配内容与技术要求201

8.3.2　塑料模具装配工艺过程与方法203

8.3.3　各类塑料模具的装配特点205

8.4　塑料模具的试模208

8.4.1　试模前的检验与准备208

8.4.2　注射模具的试模过程与注意事项209

8.4.3　压缩模具的试模过程及注意事项210

8.4.4　挤出模具的试模过程与注意事项212

8.4.5　吹塑模具的试模213

第9章　冲压模具制造技术214

9.1　冲压模具成形零件的加工214

9.2　各类冲压模具制造工艺要点218

9.2.1　冲裁模制造工艺要点218

9.2.2　弯曲模制造工艺要点220

9.2.3　拉深模制造工艺要点221

9.2.4　成形模制造工艺要点221

9.2.5　冷挤压模制造工艺要点222

9.2.6　精冲模制造工艺要点224

9.2.7　硬质合金冲模制造工艺要点224

9.2.8　覆盖件冲模制造工艺要点226

9.3　冲压模具的装配227

9.3.1　冲压模具装配的技术要求227

9.3.2　各类冲压模具装配的特点228

9.4　冲压模具的试模230

9.4.1　冲模试冲与调整的目的230

9.4.2　冲裁模的调整要点231

9.4.3　弯曲模的调整与试冲231

9.4.4　拉深模的调整与试冲232

第10章　压铸模具制造技术234

10.1　压铸模具的制造234

10.1.1 压铸模具成形零件的加工234

10.1.2 压铸模具制造工艺要点236

10.2 压铸模具的装配237

10.2.1 压铸模具外形和安装部位的技术要求237

10.2.2 模具总体装配精度的技术要求238

10.2.3　模具结构零件的公差与配合239

10.3　压铸模具的试模240

10.3.1 压铸工艺参数的设定240

10.3.2 压铸用涂料242

第11章 模具材料及热处理245

11.1 热处理的基本概念245

11.1.1 普通热处理246

11.1.2 表面热处理250

11.1.3 特殊热处理251

11.2 模具材料的基本性能要求252

11.3 模具常用钢及其化学成分253

11.3.1 塑料模具常用钢及其化学成分253

11.3.2 冲压模具常用钢及其化学成分255

11.3.3 压铸模具常用钢及其化学成分258

11.4 模具常用钢的热处理规范259

11.4.1 塑料模具专用钢的热处理规范259

11.4.2 冷冲压模具常用钢的热处理规范262

11.4.3 热冲压模具常用钢的热处理规范270

11.4.4 压铸模具常用钢的热处理规范273

第12章 模具维护与修复275

12.1 模具维护与保养项目275

12.1.1 塑料模具的维护与保养275

12.1.2 冲压模具的维护与保养276

12.1.3 压铸模具的维护与保养277

12.2 模具修复手段277

12.2.1 堆焊与电阻焊278

12.2.2 电刷镀279

12.2.3 加工修复281

12.3 模具修复方法284

12.3.1 塑料模具修复方法284

12.3.2 冲压模具修复方法286

12.3.3 压铸模具修复方法290

第13章 模具先进制造生产模式291

13.1 并行工程291

13.1.1 并行工程的提出291

13.1.2 并行工程的关键技术293

13.1.3 模具制造并行工程的实施295

13.2 网络化制造298

13.2.1 网络化制造简述298

13.2.2 模具网络化制造298

第14章 模具制造的管理300

14.1 模具制造的经营管理300

14.1.1 模具制造的物资供应管理300

14.1.2 模具的订货与销售管理302

14.1.3 市场调查与预测305

14.1.4 售前与售后服务306

14.2 模具制造的生产管理307

14.2.1 生产计划管理307

14.2.2 生产调度工作307

14.2.3 生产定额的制定与管理308

14.3 模具制造的技术管理311

14.3.1 设计者的职责与设计图样的审校311

14.3.2 技术文件的发放及其管理312

14.3.3 模具设计制造总结312

14.4 模具制造的质量管理313

14.4.1 全面质量管理313

14.4.2 模具制造的质量管理314

14.4.3 ISO9000系列标准与认证316

参考文献319