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第1章 FANUC数控系统概况1

1.1FANUC数控系统1

1.1.1FANUC-0系列数控系统1

1.1.2FANUC-0i系列数控系统4

1.1.3FANUC-16i系列数控系统10

1.1.4FANUC-30i系列数控系统12

1.2FANUC数控系统功能及术语13

1.3本章小结23

1.4习题23

第2章 FANUC数控系统的硬件连接25

2.1CNC的结构25

2.2CNC总体连接27

2.3电源连接29

2.4CNC外设连接30

2.5主轴连接33

2.6伺服接口35

2.7FANUCI/OLINK39

2.8急停信号43

2.9本章小结44

2.10习题45

第3章 PMC顺序程序46

3.1PMC顺序程序的编制流程46

3.1.1PMC的规格46

3.1.2顺序程序的概念47

3.1.3顺序程序的编制流程47

3.2PMC顺序程序的结构48

3.2.1程序分级48

3.2.2结构化编程48

3.2.3顺序程序的运行50

3.2.4梯形图的格式50

3.3常用PMC编程指令51

3.3.1地址51

3.3.2PMC上处理的数据形式52

3.3.3PMC基本指令54

3.3.4PMC功能指令58

3.4PMC参数的设定与操作91

3.4.1PMC参数的输入方法91

3.4.2定时器时间设定91

3.4.3计数器值设定92

3.4.4保持型继电器设定93

3.4.5数据表设定93

3.5本章小结94

3.6习题94

第4章 FANUC数控系统常用CNC接口信号97

4.1运行准备97

4.1.1急停与复位97

4.1.2CNC就绪97

4.1.3启动锁住/互锁97

4.1.4方式选择98

4.2手动操作99

4.2.1JOG进给/增量进给99

4.2.2建立参考点99

4.2.3手轮进给100

4.3自动运行101

4.3.1循环启动/进给暂停101

4.3.2程序测试103

4.4倍率104

4.4.1JOG倍率104

4.4.2快进倍率105

4.4.3进给速度倍率105

4.4.4F1位数进给106

4.4.5增量倍率106

4.4.6主轴倍率106

4.5M功能107

4.6S功能108

4.7T功能113

4.8B功能113

4.9PMC轴控制115

4.10本章小结122

4.11习题122

第5章 FANUC数控系统的参数设定与调整124

5.1参数设定方法124

5.1.1有效地写入参数124

5.1.2用MDI输入参数124

5.1.3用I/O设备输入参数124

5.1.4CNC参数分类125

5.1.5CNC参数的初始设定126

5.2有关串口的参数128

5.2.1各通道共用参数128

5.2.2串口1参数（I/O通道＝0）129

5.2.3串口1参数（I/O通道＝1）130

5.2.4串口2参数（I/O通道＝2）130

5.3有关误差补偿的参数130

5.3.1存储型螺距误差补偿130

5.3.2反向间隙补偿133

5.4有关回零的参数134

5.5有关进给速度的参数136

5.5.1快速进给控制136

5.5.2切削进给速度箝制137

5.5.3每分进给/每转进给137

5.6有关加减速控制的参数137

5.6.1快速移动加减速137

5.6.2切削进给加减速138

5.6.3JOG进给加减速138

5.7有关刀具功能的参数138

5.7.1刀具功能138

5.7.2刀具偏置/刀具补偿139

5.8有关编程的参数140

5.8.1小数点编程140

5.8.2代码体系140

5.8.3程序结构140

5.8.4公制/英制转换141

5.9有关恒表面切削速度控制的参数141

5.10伺服参数的设定与调整143

5.10.1伺服参数的基本设定143

5.10.2伺服参数的调整147

5.11本章小结163

5.12习题164

第6章 用户宏程序165

6.1概述165

6.2用户宏程序本体的格式167

6.3变量170

6.3.1变量的表示170

6.3.2变量的引用172

6.3.3变量的类型173

6.4算术和逻辑运算180

6.5转移和循环181

6.6宏程序的调用182

6.6.1非模态调用（G65）182

6.6.2模态调用（G66）185

6.6.3用G代码调用宏程序186

6.6.4用M代码调用宏程序186

6.6.5用M代码调用子程序187

6.6.6用T代码调用子程序187

6.6.7子程序和宏程序的区别188

6.7中断型用户宏程序188

6.7.1中断指令188

6.7.2中断类型189

6.7.3中断方式189

6.7.4从中断返回189

6.7.5中断和模态信息189

6.7.6中断与位置信息190

6.8本章小结190

6.9习题190

第7章 宏程序的应用设计195

7.1曲轴连杆颈内铣加工宏程序设计195

7.1.1宏程序调用格式195

7.1.2连杆颈加工刀具补偿195

7.1.3连杆颈内铣加工宏程序196

7.1.4曲轴连杆颈加工程序198

7.2曲轴主轴颈内铣加工宏程序设计202

7.2.1宏程序调用格式203

7.2.2主轴颈加工刀具补偿203

7.2.3主轴颈内铣加工宏程序204

7.2.4主轴颈内铣加工程序205

7.3加工中心刀具寿命管理宏程序设计209

7.3.1总体思路209

7.3.2宏程序设计及调用210

7.3.3操作员界面设计212

7.3.4刀具寿命报警及报警清除214

7.3.5应用215

7.4加工中心自动托架交换宏程序设计217

7.4.1MCFHD80A卧式加工中心APC装置217

7.4.2接口信号218

7.4.3托架交换宏程序体设计218

7.4.4托架交换宏程序体的调用219

7.5纵向磨削循环宏程序设计219

7.5.1纵向磨削工艺219

7.5.2不带量仪信号的纵向磨削循环220

7.5.3带量仪信号的纵向磨削循环220

7.5.4应用举例222

第8章 数控机床M/S/T/B功能设计224

8.1M功能设计224

8.1.1BIN码译码224

8.1.2BCD码译码226

8.2S功能设计226

8.2.1模拟主轴功能设计226

8.2.2串行主轴功能设计234

8.3T功能设计239

8.3.1数控车床换刀控制设计239

8.3.2加工中心换刀控制设计249

8.4B功能设计287

8.4.1基于PMC轴的分度功能设计287

8.4.2基于分度数控轴的分度功能设计294

第9章 FANUC数控系统在数控机床中的应用299

9.1主-从式双系统在XH754卧式加工中心上的应用299

9.1.1总体方案299

9.1.2详细方案配置299

9.1.3PMC控制程序设计302

9.1.4磁开关方式定向与位置编码器方式定向的比较304

9.1.5小结306

9.2双系统FKP20/2在曲轴内铣中的应用306

9.2.1控制方案306

9.2.2全闭环控制回路308

9.2.3NC1与NC2的信号交换308

9.2.4回零顺序309

9.2.5刀盘回中心310

9.3FANUC数控系统在4R曲轴主轴颈磨床中的应用310

9.3.1数控方案310

9.3.2坐标轴柔性进给传动比311

9.3.3坐标轴互锁312

9.3.4砂轮修整操作312

9.3.5砂轮修整程序设计313

9.3.6磨削程序设计317

9.3.7磨削程序清单319

9.4FANUC数控系统在发动机缸盖阀座淬火线中的应用322

9.4.1控制方案323

9.4.2双通道数控系统的硬件配置324

9.4.3程序设计思路325

9.4.4安全性设计326

9.5FANUC数控系统在发动机缸盖精镗自动线中的应用327

9.5.1主-从式控制系统的构成328

9.5.2接口信号设计328

9.5.3M功能设计329

9.5.4软操作面板的设计329

9.5.5软件设计329

9.5.6安全及保护措施331

9.5.7程序清单332

参考文献335